分散染料染色工艺工艺流程

(1)浸轧分散染料→红外线预烘→热风烘干→热熔焙烘→冷却。

(2)浸轧还原染料悬浮体→红外线预烘→热风或烘筒烘干→浸轧还原液→汽蒸(102℃，1分钟)→淋洗→氧化→水洗→皂洗→水洗→烘干。

(3)热风烘干:110~120℃。

(4)热熔焙烘:涤/棉布轧染烘干后，进入高温焙烘箱，完成分散染料对涤纶的热熔固着。热熔温度取决于所用的分散染料，低温型分散染料在180~195℃，高温型分散染料在200~220℃，中温型分散染料介于两者之间。

热熔温度范围较宽的品种，如分散黄棕S-2RFL(200~220℃)的热熔固色曲线比较平坦，焙烘箱温度允许波动±5℃，得色不致有明显的变化;而热熔温度范围狭的品种，热熔曲线陡削，如分散蓝BBLS(215~220℃)，温度稍有偏差，即会产生色差。因此在选用拼色染料时，应选择热熔温度相近，温度范围较宽，在生产实际中染色成品的重现性好的分散染料拼色。

分散染料轧染的涤/棉布，进出焙烘箱通常历时90秒钟，其中布面开始升温10~20秒，到达制定温度的热熔时间70~80秒。

热熔机的车速(产量)由焙烘箱的容布量决定，容布量大的热熔机，布面升温时间短，车速较快;容布量小的升温时间相对较长，车速也慢。容布量和车速的关系见表7-5-7.

二浴法工艺的优点是涤纶和棉两者得色浅，色相偏差容易发现和纠正，分段调整工艺比较灵活，对深浓色泽尤其适宜，凡染色产品中的深藏青、深咖啡、深灰、墨绿、黑色，大都是采用二浴法工艺。染料利用率比一浴法高，涤棉均一色达到的匀染程度一般也较好。

(1) 分散染料 x克/升 渗透剂 1~2克/升

防泳移剂 0~20克/升 六偏磷酸钠 0.2~0.5克/升

(2) 还原染料 y克/升

还原液组成 烧碱25~40克/升 85%保险粉25~40克/升

轧余率55~60%，浸轧液温度为室温。

在生产实际中，染深浓色比浅色需要较长的热熔时间，生产薄织物比厚织物车速可以快一些。

(二)分散/还原一浴法 一浴法工艺流程短，减少轧烘设备，节省能源消耗，适于染中、浅色，染料总浓度一般不超过60克/升。涤/棉细纺、府绸的什色产品，常用以染天蓝、浅灰、嫩绿、雪青等色。染料的颗粒细度和扩散性能对染色质量有很大影响，还原染料应选用超细粉，如染料粒子粗，会造成色点和布面色泽不匀。

1.工艺流程:

浸轧分 还原染料(一浸一轧两次)→红外线预烘→热风烘干→热熔烘干→热熔焙烘→浸轧还原液→汽蒸→(100℃，1分钟)→淋洗→氧化→水洗→皂洗→水洗→烘干。

2.浸轧液组成:

分散染料 x克/升

还原染料超细粉 y克/升

3%合成龙胶 15克/升(作防泳移剂)

渗透剂JFC-松油(1:1) 1~2克/升

轧余率55~60%。浸轧液温度40℃以下。

3.热风烘干、热熔焙烘等条件均与二浴法相同。