反应容器

1、可直接加热

（1）试管

主要用途：①常温或加热条件下，用作少量试剂的反应容器。

②收集少量气体和气体的验纯。③盛放少量药品。

使用方法及注意事项：

①可直接加热，用试管夹夹住距试管口1/3 处，从下往上套（防止污染药品）。

②试管的规格有大有小。不加热时，试管内盛放的液体不超过容积1/2 ，加热时不超过1/3。

③加热前外壁应无水滴；加热后不能骤冷，以防止试管破裂。

④加热时，先使试管均匀受热，再集中加热，试管口不应对着任何人。给固体加热时，试管要横放，管口略向下倾斜，固体要平铺于试管底部。给液体加热时，试管口向，试管与桌面成45°角

⑤不能用试管加热熔融NaOH等强碱性物质。

（2）蒸发皿

主要用途：①溶液的蒸发、浓缩、结晶。②干燥固体物质。

使用方法及注意事项：

①盛液量不超过容积的2/3，要用玻璃棒不断搅拌液体，以免液体飞溅 。

②可直接加热，受热后不能骤冷。

③应使用坩埚钳取放蒸发皿，放在三脚架上。

（3）坩埚

主要用途：用于固体物质的高温灼烧。

使用方法及注意事项：

①把坩埚放在三脚架上的泥三角上直接加热，应避免聚冷。

②取放坩埚或坩埚盖时应用坩埚钳。

③加热后可放在干燥器中或石棉网上冷却。

④应根据加热物质的性质不同，选用不同材料的坩埚，瓷坩埚易被热的强碱腐蚀，熔融NaOH等强碱性物质时用铁坩埚。

2、垫石棉网可加热

（1）烧杯

主要用途：①用作固体物质溶解、液体稀释的容器。

②用作较大量试剂发生反应的容器。

③用于过滤、渗析、喷泉等实验，用于气密性检验、尾气吸收装置、水浴加热等。

④冷的干燥的烧杯可用来检验气体燃烧有无水生成；涂有澄清石灰水的烧杯可用来检验气体。

使用方法及注意事项：

①常用规格有50mL、100mL、250mL等，但不用烧杯量取液体。

②应放在石棉网上加热，或用水浴加热，使其受热均匀；加热时，烧杯外壁应无水滴，不可把液体蒸干，热的烧杯不可骤冷。

③盛液体加热时，不要超过烧杯容积的2/3为宜。

④溶解或稀释过程中，用玻璃棒搅拌时，不要触及杯底或杯壁。

（2）烧瓶

主要用途：①可用作试剂量较大而有液体参加的反应容器，常用于各种气体的发生装置中。

②蒸馏烧瓶用于分离互溶的、沸点相差较大的液体。

③圆底烧瓶还可用于喷泉实验。

④用作配制、浓缩、稀释溶液。也可用作反应器和给试管水浴加热等。

使用方法及注意事项：

①圆底烧瓶应放在石棉网上加热，使其受热均匀；加热时，烧瓶外壁应无水滴，或用水浴加热，不可把液体蒸干，热的烧瓶不可骤冷，不要超过烧杯容积的1/2。

②平底烧瓶不能长时间用来加热，当瓶内液体过少时，加热容易使之破裂。

③不加热时，若用平底烧瓶作反应容器，无需用铁架台固定。

④加碎瓷片防暴沸，蒸（分）馏时温度计水银球宜在支管口处

（3）锥形瓶

主要用途：①可用作中和滴定的反应器，滴定时液体不超过容积的1/2。

②代替试管、烧瓶等作气体发生的反应器

③在蒸馏实验中，用作液体接受器，接受馏分。

使用方法及注意事项：①滴定时，只振荡不搅拌。②加热时，需垫石棉网。

3、不能加热

（1）集气瓶（瓶口边缘磨砂）

主要用途：①与毛玻璃片配合，可用于收集和暂时存放气体。

②用作物质与气体间反应的反应容器。

使用方法及注意事项：

①不能加热。

②上口为平面磨砂，内侧不磨砂，将瓶口与毛玻璃片涂抹一层薄凡士林，以利气密。

③进行固体在气体中燃烧实验时，有时需要在瓶底放少量水或细沙。

④盛不同密度的气体放置时瓶口方向不同。

（2）广口瓶、细口瓶（瓶颈内侧磨砂，且与瓶塞一一对应，切不可盖错）

主要用途：①广口瓶用于存放固体药品，也可用来装配气体发生器（不需要加热）。

②细口瓶用于存放液体药品。

使用方法及注意事项：

①一般不能加热。

②酸性药品、具有氧化性的药品、有机溶剂，要用玻璃塞；碱性试剂要用橡胶塞。

③对见光易变质的要用棕色瓶。

（3）滴瓶

主要用途：用于存放少量液体，其特点是使用方便

使用方法及注意事项：

①滴管不能平放或倒立，以防液体流入胶头。

②盛碱性溶液时改用软木塞或橡胶塞。

③不能长期存放碱性试剂。

（4）启普发生器

主要用途：固—液不加热制气体反应的反应器。

使用方法及注意事项：不可加热，也不能用于剧烈放热的反应。

1）严格按照安全规程生产

反应容器的工艺规程需经专门的科研和设计单位审定，没有这些部门的相应鉴定，不允许改变生产工艺。生产操作人员必须熟悉生产工艺规程，操作条件，原材料、产品、中间产物的反应放热性和火灾爆炸危险性质，杜绝操作失误。

2）维护容器的耐压强度

反应容器作为一种承压设备，应严格按照压力容器的设计、制造工艺进行，消除焊接等质量上的缺陷。容器在使用过程中要防止由于腐蚀等原因造成器壁变薄，耐压强度降低。因此，容器要定期进行探检、维修、进行耐压试验，确保容器的耐压强度。

3）防止反应失控发生

按规定严格监测和控制反应容器内的温度、压力、物料组成和投料顺序等，以使反应保持正常。列管式固定床氧化反应器防止失控的措施有：在原料气中加入微量抑制剂，使催化剂部分毒化；在原料气入口处附近的反应管上层，放置些被惰性载体稀释的催化剂或已部分老化的催化剂；采用分段冷却法，提高换热速率。流化床反应器内设置的冷却管要有足够的冷却面积，确保连续供给具有稳定参数的冷却剂，同时可通过原料气的预热温度来微调节反应温度。硝化反应速度的控制要注意如下儿个方面：控制好加料速度，采用双重阀门控制硝化剂的加料，禁止固体物料大块投入；硝化过程中出现红棕色氧化氮气体，是温度升高可能导致发生危险的征兆，要立即停止加料；硝化反应器应配有冷却水源备用系统；物料混合均匀，反应器搅拌应有自动启动的备用电源，有保护性气体搅拌或人工搅拌的辅助设施。

聚合反应在开始阶段或进行过程中都有发生暴聚的可能性。反应时应按投料顺序和投料配比准确投料，总物料不应超量。反应前期要防止升温过快，当反应加速后，放热量逐渐增加，要及时冷却降温；在反应过程中要卡分注意温度和压力变化聚合反应热较大，单靠增大反应器尺寸以获取较多夹套和舌管冷却面积是不够的，也不是最好方法。目前工艺上多利用单体或溶剂气化回流带出反应热，经冷凝或压缩液化后，再返回聚合釜吸热。当温度大幅度上升，或发生其他危险情况时，可加阻聚剂以降低引发剂的活性。同时，对于生产原料、中间产品以及成品应有严格的质量检验制度，保证其纯度和含量，清除有害性杂质。

4）抑制物料混合气的爆炸危险性

在爆炸极限范围之内进行的反应，空气或氧气与反应原料的混合器宜放置在反应器进口附近，确保原料气混合后立即进入反应器反应，减少可能发生爆炸的空间。还可采取原料气和氧气或空气分别进料方式，以避免爆炸性混合物的形成。在接近爆炸极限条件下进行的反应，应严格控制原料气与空气或氧气的混合比例。生产装置要有自动化控制仪表、组分分析仪和安全连锁警报装置。如乙烯氧化的反应系统中，氧含量控制在8%左右，乙烯控制在65%左右，若氧含量达到9%或乙烯含量降至60%就需要立即停车处理。通常采用三个磁氧分析仪分析氧的含量，如果有两个指标达到这个限量，会立即报警停车：采用两个红外分析仪分析乙烯的含量，如果一个指标达到这个限量时即报警停车。对于具有可燃气体或易燃液体蒸气的反应容器，进料前必须用惰性气体置换。反应完毕后同样需要用惰性气体置换掉容器内的可嫩气体或蒸气，才能放入空气，置换必须彻底。

5）及时清理设备管路内结焦

要定期清除设备内的污垢、焦状物、聚合物，以保证设备传热良好，并防止其堵塞设备管道和发生自嫩。清除方法可用水冲刷器壁表面和管道，用氮气或水蒸气吹扫，，请理时不得使用铁质工具或金属条，清理出来的污物必须送至安全地点处理掉。

6）防止水漏入反应容器

反应容器的夹套和蛇管冷却系统的水位和水压应略低于器内的液位和液压。为了能及时发现反应容器的裂纹或孔洞，在排水管可安装自动电导报誓器，当管中漏入极少物料时，水的导电率会发生变化，利用这种变化进行检测并发出声响警报。

7）保证反应容器进出物料安全

为了防止进出物料因静电火花发生燃烧爆炸，反应容器、管道、器具应采用导体联成一体，再进行接地，接地线必须连接牢靠，有足够机械强度，并定期检查。液体物料的输送，还应通过控制流速限制静电的产生。从反应容器中卸料时，宜采用真空卸料。装卸料口开启时，应尽量采用密闭措施，如果做不到，应安装移动式的排气罩进行通风。

反应容器应设防事故自动联锁系统，如设物料温度与催化剂加入量的联锁装置：压力或温度极限调节报警装置。当参数越出安全规定范围，能立即进行自动调节。若调节无效能发出报警信号，通告操作人员采取紧急措施排除故障，如故障排除不当或不及时，自动控制系统能发出切换、放空、灭火等指令。危险性较大者还可采用二重、三重保护。为了保证反应容器内压力上升时能自动进行泄压，必须在设备上安装安全阀。对于不宜安装安全阀或危险性较大的设备，可安装爆破片。低压系统与高压反应器的连接处应设单向阀，以防止高压反应器内的物料窜入j氏玉系统发生爆炸。反应容器应备有事故排放罐，或供排出反应物料的备用容器和放空管，在设备发生失控的紧急状态下，可将器内液体物料及时排入事故排放罐；气态物料通过放空管排出容器，防止事故扩大。在进入反应容器之前的管道上，应安装液封或砂封等阻火设备，以防止燃烧爆炸的蔓延扩展。反应生产岗位应配备氮气和水蒸汽半固定灭火装置。

9）注意反应容器的安全泄放

反应容器的放空管一般应安设在顶部，室内容器安设的放空管应引出室外。放空管应有足够高度，高于附近有人操作的最高设备2m以上，并保证排出的可燃气体浓度在安全范围内。排放后，可能立即燃烧的可燃气体，应经冷却装置冷却后接至放空设施。放空管上应安装阻火器或其他限制火焰的设备，以防止气体在管道出口处着火，并使火焰扩散到工艺装置中去。放空管应有良好的接地，管口应处在防雷保护范围内。事故储槽应设置在安全区域，厂房里的反应容器，其内液体应放流到设在厂房外的地下或半地下专用事故贮槽或排放罐中。排放方式可采用氮气、水蒸气、二氧化碳等惰性气体压放，可以加快排放速度，又可消除在设备中发生爆炸的可能性。事故储槽要具有较大容量。

10）掌握事故处呈方法

将消防知识宣传和教育作为岗位培训的一项重要内容。尤其注意对生产操作人员进行处置生产中紧急情况的培训工作，掌握事故情况下的应急措施、灭火与疏散方法。根据已往的事故教训和操作经验以及理论上的反应放热特性，提出事故的可能原因，以便于事故时能做出准确的判断和正确地采取处理办法。 2100433B

反应容器是指用来进行物质的化学反应的一类容器设备，常见的有反应器，发生器，反应釜，分解塔，合成塔，聚合釜等反应。容器内的大多数反应是在高温、高压，甚至超高压条件下进行，参与反应的原料以及催化剂多为易燃、易爆的物质，反应过程中稍有不慎就会引发火灾和爆炸，事故发生率高。反应容器爆炸所产生的强大冲击波和有毒、易燃、易爆物料泄漏而引起的火灾易导致建筑物倒塌、人员大量伤亡，有的甚至引起连锁爆炸，将整个车间、厂区夷为平地。加强对反应容器火灾爆炸事故的研究，预防此类事故的发生十分重要。

1）反应失控引起火灾爆炸

许多化学反应如硝化、磺化、氧化、氯化、聚合等反应都是放热量较大的反应。在反应容器内进行反应时，若正常的反应过程失控，反应热蓄积，反应体系的温度随之升高，反应速度加快.体系内压力增大，当内压急剧上升超过容器的耐压能力时，容器破裂，高压物料从破裂处喷出。由于温度的升高，反应物料还可能发生分解、燃烧，引发反应失控火灾爆炸事故。导致反应失控的原因有：反应热未能及时移出，反应物不能均匀分散和操作失误等。冷却剂选择不当，换热设备不能及时导出反应器中过多的热量，因器壁结垢传热效果变差，冷却剂供给设备发生故障、换热系统堵塞等原因，都可能导致反应热未能及时移出。停电、搅拌系统故障、桨叶损坏、转速不够、桨叶形式不当、物料粉碎度不够等则会使反应物料在器内分散不均匀，造成散热不良或局部反应过于剧烈而发生危险。违反生产操作规程，物料超装，催化剂加入过多，原料配比，投料次序和时间不当，冷却剂阀门开关失误，升温速度过快，温度压力读错，计量仪器仪表有故障等原因均可引起物料化学反应的异常。许多化学反应，还会因物料中存在危险杂质而导致剧烈的副反应、过反应，甚至使反应异乎寻常加快导致反应失控。

2）反应容器内形成爆炸性混合物

有些气态反应的原料混合气，其原料配比处在爆炸极限范围之内而具有爆炸性。例如：丙烯氨氧化反应的丙烯与空气在原料总体积中分别占6.16%和677%，丙烯浓度已在爆炸极限之内（其爆炸极限为2%一11%）；苯醉生产中蔡与空气的重量比为1：9左右，萘蒸气在空气中的体积浓度为2.25%（蔡蒸气爆炸极限为0.88%-5.9%）。反应容器内可燃气体或易燃液体蒸气未置换或置换不彻底，也是形成爆炸性混合物的重要原因。

3）反应容器密封不严，物料泄漏引起燃烧爆炸

反应容器密封不严，物料冲出，遇明火燃烧爆炸。

4）反应容器因设计制造缺陷引起爆炸

反应容器设计不合理，结构形状不连续，焊缝布置不当等引起应力集中；设备材质选择不当，制造容器时焊接质量不合要求及热处理不当等使材料韧性降低；容器壳体受到腐蚀介质的腐蚀，强度降低等可能使容器在生产过程中发生爆炸。

5）反应容器中高压物料窜入低压系统

与反应容器相连的常压或低压容器、储柜，由于反应容器中高压物料的窜入，发生爆炸。

6）水蒸气或水漏入反应容器发生危险

采用水蒸汽加热或水冷却的反应容器，若水蒸汽或冷却水漏入容器内，容器内物料遇水分解放热，温度、压力急剧上升，造成冲料，发生火灾。如硝化反应，当硝化剂中进有水会促使其大量分解和蒸发，强烈腐蚀设备，还会造成爆炸。水通过设备蛇管和壳体不严密处渗进硝化物料时，会引起液态物料温度和气压上升。

7）反应容器泄放系统不合理引起事故

在物料泄放时，泄放口位置、高度未按要求设置，排出的物料飘散流入室内，遇明火燃烧爆炸。

8）反应容器进出物料不当引起事故

大多数烃类物料属绝缘物质，其导电性较差，进出反应容器时，物料高速流动，静电积累放电引起燃烧爆炸。反应容器采用加压卸料，易使容器内气体或蒸气逸出泄入厂房，形成爆炸性混合气体

9）反应容器受热引起爆炸

由于外部可燃物起火，辐射热引起反应容器内温度急剧上升，蒸气压增大，发生冲料或爆炸

10）火灾爆炸事故连续发生

反应容器由于反应失控，外部火焰作用或设备缺陷发生泄漏破坏时，因其内部压力往往高于大气压，有的可达3.0MPa-10.0MPa或更高，器内液体呈过热状态，容器爆裂导致物料蒸气压的平衡状态被破坏，发生不稳定的过热液体而引起的二次爆炸（称为蒸气爆炸）；喷出来的反应物料迅速扩散，容器周围空间则被可燃液体的雾滴或蒸气所笼罩，如遇火源，会发生第三次爆炸（混合气体爆炸）。这三次爆炸往往在瞬间即可完成，但却是性质有所不同的相继出现的三种爆炸。

无机光导纤维在通讯行业已受到广泛应用，其中石英系光纤以其光损耗低、适用光波范围广、适应长距离通讯等优点而成为无机光导纤维的主导。在制造石英系光纤预制件的方法中，有一种汽相轴向沉积法（VAD法），它采用的制造装置包括一个带有排气口的反应容器，反应容器下部设置有一组大致朝向排气口的喷枪，在反应容器内竖向设置种棒。制造光纤预制件时，将种棒竖直置于反应容器内与喷枪对应，将氢气和氧气通入喷枪并在反应容器内点燃产生氢氧焰，将气体原料SiCl₄（四氯化硅）、GeCl₄（四氯化锗）经喷枪送至氢氧焰中，令其发生水解反应，生成SiO₂（二氧化硅）、GeO₂（二氧化锗）微粒并沉积在种棒的下端，同时旋转种棒并将其向上提升，使微粒在种棒下端沉积成内外两层具有不同光学折射率的圆柱形光纤预制件。这种制造方法和装置的排气效果差，导致未能沉积的SiO₂（二氧化硅）、GeO₂（二氧化锗）微粒较多地滞留在反应容器内，导致以下缺陷：

1、SiO₂、GeO₂微粒以一定的压力喷射至种棒上形成预制件的同时，使反应容器内存在一定程度的气流紊乱，影响光纤预制件的成形；

2、随着光纤预制件沉积长度的增加，未沉积到预制件上的剩余SiO₂、GeO₂微粒不断地沉积在温度较低的反应容器壁上（尤其是排气口上侧）形成镜面，导致热量反射，反应容器传热能力变化，致使反应容器内的温度逐渐上升，最终导致沉积过程不稳定，沉积速率波动。

3、由于未沉积到预制件上的剩余SiO₂、GeO₂微粒也会在已沉积成形的预制件上附着以及前述在反应容器内壁形成镜面的原因，造成了光纤预制件沿轴线方向生长的不均匀，比如沿轴线方向上各处的包芯比（即具有不同光学折射率的圆柱形外层与内层直径的比值）波动较大等沉积质量上的缺陷。

4、因沉积在反应容器内壁上的SiO₂、GeO₂微粒剥落而附着在正在沉积成形的光纤预制件的表面上，形成密度较小的区域，在后续工序中对光纤预制件进行玻璃化时，该区域易产生气泡，这样会导致在光纤预制件拉制成光纤的过程中产生断纤现象。

①环境等温式：将反应容器浸没于恒温浴中，连续监测反应容器内温度随着滴定剂加入量的变化；②等温式：实验中维持反应容器和器内物（即体系）的温度恒定,并且严格等于其环境的温度,同时监测流过反应容器的热量变化。在滴定中，热量变化仅仅来源于容器内滴定剂与被滴定物的物理或化学变化。等温法比环境等温法优异之处是不需要进行体系与环境之间的热交换改正。

滴定量热法包含这样的假定，即测得的数据表示量热计系统既达到了热平衡，也达到化学平衡的结果。当然，实际上达到精确的热平衡是十分困难的。环境等温式滴定反应容器已可达到的热平衡时间约为2秒;等温式的容器情况更好。环境等温式滴定量热计反应容器的设计,应该使其与环境之间的热交换为最小。一种典型的滴定反应容器。由于杜瓦容器的玻璃内壁很薄,其内部各部件(搅拌器、热敏电阻、加热器等)的质量都很小,所以这种设计有利于迅速建立热平衡。

一种等温滴定量热计框图。这种方法的原理可以简单地归结为：用温差电致冷器恒速冷却，而用一个可调加热器的焦耳热进行补偿调节。对于放热反应,反应的热功率q等于以热功率表示的致冷量qc与焦耳热的热功率qh之差;对于吸热反应,则q为qh与qc之差。实验中qc的数值始终维持不变，而qh的大小则视是吸热或放热反应以及反应热功率q的大小而不断调节。因此，qh的变化也就是q的变化值。

利用这种方法，可使体系中附加热效应（如搅拌热、热敏电阻自热）预先得到抵消。即在加入滴定剂的过程中，调节qh的大小，使得反应热效应得到补偿。实验过程中，始终维持体系与环境温度严格相等。这种型式的量热计中,反应容器的温差不超过5×10-6℃。

测温滴定法　是以反应热为基础的滴定方法，用于分析化学时，热效应的利用可分为两种方式：①测温焓滴定，即利用反应热确定反应终点。在滴定过程中，试样的温度作为加入滴定剂体积的函数进行测量。②直接注射法测焓技术,根据反应热确定滴定剂的加入量,即把滴定过程的总热量与该反应的已知摩尔热进行比较。测温滴定法已经得到普遍应用。无论是酸碱滴定法、沉淀滴定法、氧化还原滴定法或者络合滴定法，只要能观测到足够的温度升高，都可以应用。另外，测温滴定的动力学特性也值得重视。例如，当混合物中的两个组分与滴定剂的反应速率相差很大时，就有可能逐次把两个组分滴定出来；又如，一个有催化剂与一个无催化剂的体系，滴定时是有差异的，这种差异也可资利用。 　放热反应的理想滴定曲线。E为滴定终点，DD′为温度升高。在实际过程中，滴定曲线在终点附近往往会出现弯曲的现象。引起弯曲的原因有二:一是反应的平衡常数K值小(K<104),反应不完全；二是这种弯曲也可由缓慢反应引起。如果终点区变弯只是由于K值小而引起的,则为了得到滴定终点,可将曲线外延(图6b)。不过,当外延部分超过反应区的一半时，实验结果会失去意义。

一种制造光纤预制件的方法及装置专利目的

《一种制造光纤预制件的方法及装置》要解决的技术问题和提出的技术任务是克服2003年1月前光纤预制件制造过程中所存在的技术缺陷，提供一种可以调整反应容器内气流的光纤预制件的制造方法及其装置，以保证在整个沉积过程中反应容器内压力及气流的基本稳定，并及时向外排出未沉积成型的SiO₂、GeO₂微粒，有效减小反应容器内的温度波动、光纤预制件的生长不均等问题，并进一步增大光纤预制件的有效长度和提高其原料利用率。

一种制造光纤预制件的方法及装置技术方案

《一种制造光纤预制件的方法及装置》特征是：

a、准备：在侧面有排气口、下部有喷枪的球形反应容器的上部连接法兰管，将种棒经法兰管置于反应容器内并使其下端与喷枪相对，种棒上连接圆柱形气流整流体，该整流体的下端邻近种棒下端；

b、顶吹风：从法兰管上端向下导入压力为0.5×10⁵～2.0×10⁵帕、温度为20～600℃的整流气流，使该整流气流流经气流整流体与法兰管之间的空隙后，再由排气口排出；所述整流气流为干燥空气、氮气或惰性气体中的一种；

c、沉积成形：先将氢气和氧气通入两喷枪，在反应容器内产生氢氧焰；再将气体原料SiCl₄、GeCl₄送入喷枪，气体原料在氢氧焰中发生氢氧水解反应，生成SiO₂、GeO₂微粒并沉积在种棒上逐渐形成光纤预制件，同时匀速旋转并提升种棒；

d、待光纤预制件达到预定长度时，停止导入气体原料、氢气和氧气以及整流气流，将光纤预制件提升至法兰管外；

e、在整个制造过程中，排气口始终排气。

一种制造光纤预制件的装置，包括一上部接有法兰管的反应容器，该反应容器下部有喷枪，其侧面有排气口，其特征是一根种棒经所述的法兰管置于反应容器内，种棒下端与喷枪相对，种棒上连接与其同轴的圆柱形气流整流体。

所述的制造光纤预制件的装置，其特征是所述的整流体上部形状为空心圆柱体，下部形状为空心锥体。

所述的制造光纤预制件的装置，其特征是所述的气流整流体由两个对称的半圆柱单元组成。

所述的制造光纤预制件的装置，其特征是所述的半圆柱单元上端开设轴向槽。

所述的制造光纤预制件的装置，其特征是所述的半圆柱单元上端开设“L”形槽。

一种制造光纤预制件的方法及装置改善效果

1、按照上述方法，①消除了反应容器内气流紊乱的现象，从反应容器上端向下导入的气流可以缩小未沉积成形而剩余的SiO₂、GeO₂微粒在反应容器内游动的空间，减少微粒在反应容器内滞留的时间，并可以有效地将其排出反应容器之外，而不使其附着在反应容器内壁上，保证反应容器内的温度稳定，减少波动；②由于剩余的SiO₂、GeO₂微粒被尽快地排出反应容器之外，因此其附着在已成形的光纤预制件上的机会大大减少，从而可以保证光纤预制件沿轴线方向生长均匀，尤其是外径均匀；③由于没有SiO₂、GeO₂微粒附着在反应容器内壁上，因此也不会有SiO₂、GeO₂玻璃微粒从反应容器壁上剥落而附着在光纤预制件的表面上而形成密度不均匀的区域，从而可以防止光纤预制件在后续的玻璃化工序后产生气泡；④由于导入的整流气流沿法兰管和反应容器的内壁向下流动，可以有效地阻止未沉积成形而剩余的SiO₂、GeO₂微粒靠近反应容器内壁并沉积在其上，同时阻止导入的整流气流直接流至已成形的光纤预制件上，有效避免光纤预制件表面在制造过程中开裂；⑤由于增加气流整流体，可以保证在沉积过程中时刻以上述4条优势进行沉积，有效避免沉积初期反应容器内气体流场不稳定的现象，节约原料、提高产品成品率并降低产品成本。

2、《一种制造光纤预制件的方法及装置》的制造装置，通过在反应容器上部的法兰管内设置气流整流体，进一步地将该气流整流体连接在种棒上，在使用过程中，气流整流体随着种棒的旋转提升而上升，可以达到如下效果：①可以有效地消除反应容器内气流的紊乱现象；②在从法兰管上端向下导入气流时，迫使气流仅沿反应容器内壁向下流动，其间，可以对整流气流加热，以防止冷气流直接与玻璃微粒沉积体接触，光纤预制件表面温度快速下降所致的光纤预制件表面开裂现象的发生；③由于气流沿反应容器内壁向下流动，对反应容器内壁具有一定的清洗作用，阻止SiO₂、GeO₂微粒沉积在反应容器内壁；④气流调整单元与玻璃微粒沉积体之间的距离可以调节，从而可以得到更好的整流效果；⑤在沉积反应初期，光纤预制件的上端在被提升经过法兰管与反应容器的结合部时，反应容器内气体流场基本不受光纤预制件上部形状变化的影响，从而节约原料、提高产品收率；⑥便于安装拆卸，节约工时。