大直径高筒仓综合成套技术施工工法形成原因

神华包头煤制烯烃项目是中国国家重点煤化项目示范工程，3个高75米、直径30米的原料筒仓，截至2009年，被誉为亚洲第一高仓。

该工程不但具备有高筒仓、大直径的特点，还要克服当地高寒、沙尘大风干燥气候影响等施工困难，中平能化建工集团有限公司采用了大体积混凝土温度集中测温及控温技术、电脑控制电脱模柔性滑模施工技术、型钢中心框架支撑辐射支撑平台、无粘结后张法环向预应力钢绞线张拉四项技术，形成了《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》，解决了华北高寒地区高筒仓的施工技术难题。

《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》的工法特点是：

1.工艺先进科学、技术综合配套、经济合理、效益显著。

2.将电脑集中测温技术与混凝土“三掺"、配合冷却管控温技术有机结合，不但有效地防治了大体积混凝土裂缝，而且节约了水泥高达30%，施工更科学合理。

3.筒仓内采用型钢中心框架辐射支撑平台，施工便捷，更安全可靠，工效高，成本低。

4.无粘结后张法环向预应力钢绞线技术可有效减少仓壁厚度，节能环保，张拉不占用工期，工期短，可提前发挥投资效益数百万以上。

5.自然脱模，筒壁外观质量好，达到了清水混凝土效果。

大直径高筒仓综合成套技术施工工法适用范围

《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》适用于大直径预应力混凝土高筒仓。

大直径高筒仓综合成套技术施工工法工艺原理

《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》的工艺原理叙述如下：

筒仓基础属于大体积混凝土，采用电脑集中测温技术及混凝土“三掺”温度控制技术，根据当地环境特点设计混凝土配合比，提高混凝土性能，减少混凝土水化热，控制混凝土裂缝。仓壁施工分别采用无粘结后张法环向预应力钢绞线，电脑控制电脱模柔性滑模施工技术。仓盖施工完毕，此时仓壁混凝土强度已达到张拉要求，从下向上逐段张拉给仓壁施加环向预应力可以使仓壁减少裂缝、从而可承受更大的侧压力。电脑控制电脱模柔性滑模施工技术是通过对混凝土的电解电离使混凝土与模板之间产生一层水汽膜、外观更美观，脱模更方便。采用型钢中心框架辐射支撑平台，减小了支撑平台跨度，结构更安全、合理、可靠。

大直径高筒仓综合成套技术施工工法施工工艺

• 工艺流程

《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》的施工工艺流程是：施工准备→电脑集中测温及混凝土“三掺”温度控制大体积混凝土基础施工→筒体钢筋绑扎、钢绞线固定→筒体电脑控制电脱模柔性滑模→型钢中心框架辐射支撑平台→锥形仓盖→仓壁钢绞线张拉→配套收尾工程。

• 操作要点

《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》的操作要点如下：

1.混凝土“三掺”温度控制大体积基础施工及电脑集中测温

大体积基础混凝土测温及温控工艺流程如图1。

1）根据当地特殊环境条件，经过大量配比试验，依据规范要求再设计并严格控制混凝土中矿渣粉、粉煤灰、外加剂“三掺”配合比计量，确保混凝土强度等级。

2）严格分层分区浇筑混凝土，振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5厘米左右，且必须振捣密实。

3）严格按照事先设计安装多方位、多层次、多点计算机测温控制传感探头和冷却管，严禁碰撞冷却管，做好冷却管的保护。

4）混凝土浇筑后及时覆盖一层塑料薄膜 两层岩棉 一层塑料薄膜保温。12小时后浇水蓄热保湿养护，每天洒水上、下午各两次，并视实际情况变动洒水次数，保证混凝土表面的湿度。

5）设专人专职电脑集中测温，并及时反馈测温信息，掌握基础混凝土内部温度变化。

6）混凝土浇筑完12小时后，方可启动降温系统，严格控制大体积混凝土的内外温度大约25°C，根据电脑测温参数，利用冷却管进行降温，对防止混凝土裂缝的出现具有重要的意义。

7）终止测温、降温后，采用高强度等级无收缩防水砂浆注浆封闭降温管。

2.筒仓电脑控制电脱模柔性滑模

滑模前应做好施工准备工作：模板系统操作平台系统、控制系统、液压系统及施工精度控制系统组装调试完成，钢筋及钢绞线安装固定到位，工艺流程图如图2。

1）模板系统、操作平台系统、液压系统以及施工精度控制系统组装完成，钢筋钢绞线安装固定完成。

2）安装电极：阳极插入混凝土中，阴极固定于开字架上，电极露出部分应设置塑料绝缘防护。阳极在工作时间内随同混凝土浇筑提升。

3）布线：由两根4毫米，铜线形成回路干线，正极干线上每3~4米引出一根支线通向电极。负极每隔10米引出支线通向模板。

4）接入脱模器：将两根回路干线对应接于脱模器正负极上，接通电源，启动电解电离自脱模系统。

5）电脑控制系统选择档位参数：当浇入混凝土后，选择档位进行脱模反应，当混凝土电解电离水汽隔离膜形成，有气泡溢出，且非常明显时，此时档位满足要求；当气泡不明显，或者没有反应时，应重新选择档位参数，直至正常反应。

6）每次滑升，按上述要求循环往复仓壁可滑升到顶。

3.型钢中心框架支撑辐射支撑平台

锥型仓盖施工支撑平台采用型钢加工制作钢构中心框架支座，其下方生根于中心漏斗梁框架梁顶上，施工工艺流程如图3。

1）根据筒仓较高的特点，打破常规，用中心型钢框架代替传统的满堂脚手架，经计算支架立柱4根，选用HW400×400×21型钢，见详图4。

2）在漏斗十字梁上根据定位放线预埋好地脚螺栓，浇筑后对定位放线再次复核，确保安装精度。仓壁滑模施工至平台辐射（梁）下4米时，沿煤仓中心线每1.6米在仓内侧安装预埋铁件作为辐梁斜支撑焊接点，滑模施工至平台辐射梁下平时，在仓壁内侧预留孔洞，下方预埋铁件。

3）支架就位后临时固定地脚螺栓，校正垂直度。

4）上节支架对准下节支架中心线后，即用高强螺栓初拧固定。

5）安装到位后，要做好标高调整，支架垂直度校正，完成校正后支架各部位高强螺栓进行终拧。

6）安装平台型钢辐射（梁），分别穿入留孔洞内，仓壁外侧外露100毫米，并将梁与预留孔下方预埋件焊接，梁与中心支架用高强螺栓连接，辐射梁靠仓壁侧斜支撑将梁与预埋件焊接在一起。

7）各项检查指标符合要求后，即可进行仓顶斜锥壳支撑的施工。

4.大直径筒仓无粘结后张法环向预应力张拉

高筒仓无粘结合张法环向预应力工艺流程图如图5。

1）无粘结预应力筋下料

钢绞线的下料长度应计算确定，综合考虑其曲率、张拉伸长值及混凝土压缩变形等因素，并应根据不同的张拉方法和锚固形式，适当增加预留长度50~100毫米。

2）端头承压板和螺旋筋的设置端头承压板和螺旋筋的埋设位置应准确，可用螺栓固定于模板内表面，以确保承压板表面与浇筑混凝土表面平整，平整度差不大于3毫米，且应保持张拉作用线与承压板面垂直。无粘结预应力筋的外露长度应根据张拉机具所需的长度确定，曲线筋末端的切线应与承压板相垂直，曲线段的起始点至张拉锚固点应有不小于300毫米的直线段。

3）无粘结预应力钢绞线的环向铺设和固定

无粘结预应力钢绞线的竖向及水平环向的位置应按设计曲率要求进行绑扎和固定，其垂直高度可用特制的定位支架来控制主钢绞线位置的准确性。铺设钢绞线时，应从下部开始，每一固定点都要用22号钢丝绑牢。无粘结预应力环向钢绞线的位置应保持设计曲率要求，预防折线出现，其安装偏差应符合标准要求（图6）。

4）混凝土的浇筑和养护

无粘结预应力钢绞线铺设完毕后，应进行隐蔽工程验收，当确认合格后方能浇筑混凝土。

混凝土宜采用大流动性的泵送混凝土施工，浇筑时严禁碰撞无粘结预应力钢绞线、支撑架及端部预埋件，张拉端、固定端混凝土必须振捣密实。混凝土应一次浇捣完毕，不得留有施工缝，浇筑完后，应按要求进行养护。

5）张拉机具的检验

张拉设备的校验期限，正常使用不宜超过半年，新购置的设备和使用过程中发生异常情况的要及时进行配套校验，并出具校验报告。

6）张拉

待结构混凝土强度达到设计强度70%以上或规范要求后，即可按设计给定的张拉顺序和张拉应力，依次进行张拉。

（1）张拉前应对锚固肋上锚固筋的埋件位置、数量以及锚固肋的混凝土质量进行检查，对承压板表面进行清理并涂刷防腐涂料。

（2）张拉顺序如下：安装锚夹具→安装千斤顶→给油张拉→伸长值校核→持荷顶压→二次张拉→卸荷锚固→填写记录。

（3）张拉应自下而上，逐环进行，为使筒壁对称受力，应采用4台千斤顶对一环两根无粘结预应力筋同时张拉。

（4）采用超张拉方法，其程序为：从零应力开始张拉到1.05倍预应力筋的张拉控制应力。即0~105%σ_con持荷2分钟后锚固。

（5）无粘结预应力筋的张拉控制应力，应符合设计要求，如需提高张拉控制应力值时，不宜大于碳素钢丝、钢绞线强度标准值的75%。

（6）张拉力值的控制

采用应力控制方法张拉时，应校核无粘结预应力筋的伸长值，如实际伸长值大于计算伸长值10%或小于计算伸长值5%，应暂停张拉，査明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。无粘结预应力筋的计算伸长值和实际伸长值可按《无粘结预应力混凝土结构技术规程》JGJ/T 92-930。

（7）当千斤顶的额定伸长值满足不了要求时，只需将千斤顶反复张拉，即可满足任意伸长值的需要。

7）封堵锚固端：应用无齿切割机割掉夹具外多余的钢绞线，外露长度不宜小于30毫米，然后内灌防腐油脂，套上塑料封端帽。按图纸要求对封闭部分的混凝土池壁和混凝土锚固肋进行凿毛，涂刷胶粘剂，再安设模板，由下往上逐层用C40细石膨胀混凝土封严端头。

《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》采用的主要机械设备、材料如表1。

参考资料：

《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》要求执行国家质量验收规范及国家强制性条文要求。

1.混凝土"三掺”温度控制大体积基础混凝土施工及电脑集中测温，执行表2质量控制规范依据。

2.筒仓电脑控制电脱模柔性滑模执行《液压滑动模板施工技术规范》GBJ 113-87，《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204，滑模施工工程混凝土结构的允许偏差见表3。

3.型钢中心框架支撑辐射支撑平台质量执行表4质量控制规范标准。

4.大直径筒仓无粘结后张拉环向预应力工程质量执行表5质量控制规范标准。

参考资料：

《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》符合国家安全规程及国家强制性条文要求。

认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，明确各级人员的职责，严格执行《液压滑动模板施工安全技术规程》JGJ 65-89、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ 33-2001，《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46-2005及《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80_91的有关规定，建立完善的施工安全保障体系，加强施工作业中的安全检查，确保作业标准化、规范化。

《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》符合国家节能环保及国家强制性条文要求。

1.成立对应的施工环境卫生管理机构，在工程施工过程中严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章，加强对施工燃油、工程材料、设备、废水、生产生活垃圾、弃渣的控制和治理，遵守有防火及废弃物处理的规章制度，做好交通环境疏导，充分满足便民要求，认真接受城市交通管理，随时接受相关单位的监督检查。

2.将施工场地和作业限制在工程建设允许的范围内，合理布置、规范围挡，做到标牌清楚、齐全，各种标识醒目，施工场地整洁文明。

3.对施工中可能影响到的各种公共设施制定可靠的防止损坏和移位的实施措施，加强实施中的监测、应对和验证。同时将相关方案和要求向全体施工人员详细交底。

4.设立专人对废油进行收集，认真做好无害化处理，从根本上防止施工废油乱流。

5.优先选用先进的环保机械。采取设立隔声墙、隔声罩等消声措施降低施工噪声到允许值以下，同时尽可能避免夜间施工。

《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》的应用实例如下：

神华包头煤制烯烃卸储煤装置煤仓于2007年5月开工，采用了大直径高筒仓综合成套技术施工工法，2008年8月完工，筒仓质量达到清水混凝土标准，安全无事故，该成套施工技术工法应用于工程见工程应用实例表6。

参考资料：

2011年9月，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2009-2010年度国家级工法的通知》建质[2011]154号，《大直径高筒仓综合成套技术施工工法》被评定为2009-2010年度国家二级工法。 2100433B

高位大悬挑转换厚板施工工法适用范围

《高位大悬挑转换厚板施工工法》适用于复杂环境条件下各类高位转换厚板结构的施工，同时亦适用于各类厚重结构施工参考。

高位大悬挑转换厚板施工工法工艺原理

《高位大悬挑转换厚板施工工法》的工艺原理叙述如下：

1.《高位大悬挑转换厚板施工工法》结合环境特点及风险因素，应用叠合结构原理，转换厚板采用叠合浇筑；模板支撑综合采用钢桁架支撑、钢管扣件支撑、空间钢结构支撑，与既有结构、新浇结构共同形成安全可靠的高位大悬挑转换厚板结构支撑体系。

2.根据施工过程各种复杂工况条件下转换板及支撑体系受力与变形分析确定既有结构保护及新增结构的加强措施，控制支撑系统的变形协调；通过施工过程中变形监测，监视并验证支撑体系的安全稳定性能。

3.钢筋排放采用电脑放样，采取合理钢筋排放、钢筋接头位置与绑扎顺序等控制方案，采用适用的钢筋架立与保护层控制方法，以保证钢筋工程的安装质量并提高工效；通过优化混凝土的配比设计，采取恰当的混凝土输送、浇筑、振捣、养护方法与措施，保证转换厚板混凝土施工质量，以确保混凝土的强度、匀质、密实及抗裂缝等性能；叠合界面采用附加配筋、剪力销、界面的凹凸毛糙处理等措施，保证转换厚板整体性能；通过施工过程转换厚板受力与变形分析，确定预应力张拉应力控制最佳施工时机。从而使转换厚板结构设计功能安全顺利地得到实现。

高位大悬挑转换厚板施工工法施工工艺

• 工艺流程

《高位大悬挑转换厚板施工工法》的施工工艺流程：优选施工设计方案→施工准备→钢管扣件支撑布置、钢构件的制作→新浇筑结构加强与埋件预埋→钢结构支撑安装→钢结构支撑系统堆载试验→第一次转换板结构施工、叠合界面处理、检测→养护、清理→第二层转换板结构施工、检测→养护→其他工序施工。

• 操作要点

《高位大悬挑转换厚板施工工法》的操作要点如下：

一、优选施工设计方案

1.确认既有结构施工质量及其承载能力，必要时进行检测或鉴定确认。

2.分析整体次性浇筑方法与叠合浇筑方法优势与缺点，确定转换板结构浇筑施工方法。采用结构设计软件，辅助设计叠合结构，确定最优的叠合浇筑方法及最佳的附加配筋与界面处理方法。叠合界面附加配筋参见图2。

3.分析确定影响支撑方案的因素，制定技术经济可行的支撑方案，进行方案对比，尽可能充分发挥结构承载能力，以确定最优的支撑方案。参见图3。

4.通过对转换厚板受力分析，确定预应力工程施工时机及其深化设计与施工方案。

5.确定转换板侧模板及芯筒部位模板支撑方案。

6.确定钢筋工程施工方案。

7.确定混凝土工程浇筑与养护施工方案。

8.确定检测试验方法。

9.施工设计方案实施前须通过相关专家的方案评审论证；并取得工程设计师的认可。

二、钢管扣件支撑系统

1.钢管扣件排架与其下部新浇悬挑梁板结构构成支撑体系，其施工顺序为∶搭设六层钢管扣件支撑→六层平面悬挑结构梁板施工→搭设七层钢管扣件支撑→七层平面悬挑结构梁板施工→搭设八层钢管扣件支撑→八层平面悬挑结构梁板施工→搭设九层钢管扣件支撑→九层平面悬挑结构梁板施工→拆除六层钢管扣件支撑→拆除七层钢管扣件支撑→搭设转换板钢管扣件支撑→第一次转换板施工→第一次浇筑转换板混凝土强度达到设计强度80%后，钢管扣件支撑卸载→第二次转换板结构施工→第二次浇筑转换板混凝土强度达到设计强度后拆除钢管扣件支撑。钢管扣件支撑参见图4。

2.钢管采用ф48，壁厚不小于3毫米的脚手钢管，扣件应检测合格。钢管扣件排架600×600双向布置。钢管扣件排架立杆支撑大横檩处采用双扣件。八层、九层楼面施工平整度，上下立杆位置处在同一垂直线上。钢管扣件排架纵横向步距均为1200毫米，在距楼面200毫米设纵横向扫地杆。横管与框架柱每步层均扣连。排架除在内外侧设纵向剪刀撑外，横向每间距四立杆纵距设横向剪刀撑。排架整体起拱20毫米，外侧高于内侧。严格按相关规范要求检查钢管扣件支架的搭设质量对最上排双扣件，应全数采用扭力扳手检查其松紧度。

3.叠合板挠度对钢管扣件支撑体系的影响控制：根据结构分析，第一次转换板混凝土浇筑时对八层、九层悬挑部位梁板结构产生的挠度，与叠合板承受第二次转换板浇筑荷载时（第一次浇筑转换板的自重仍考虑由其下钢管扣件支撑）所产生的挠度基本一致；因而在第一次浇筑转换板混凝土达到设计强度的80%后、第二次转换板混凝土浇筑前，对九层悬挑部位的钢管扣件支撑的最上排纵横向扣件进行松后再紧的措施，以此对钢管扣件支撑体系卸载，避免第二次转换板混凝土浇筑时，受叠合结构挠度的影响而使转换板下悬挑结构所受到荷载的可能增加。

三、九层以下框架柱外改造部位新浇钢筋混凝土悬挑梁板结构的加强处理

根据转换板施工过程各种工况条件，通过受力与变形分析，对钢管扣件支撑系统所涉及的八层、九层新浇结构进行局部加强处理，包括配筋与截面等方面的加强。参见图5所示。

四、埋件的布置与安装

由于埋件所受的荷载较大，其锚筋布置较多。埋件的锚筋布置时应与框架柱筋布置相协调，避免埋件安装困难或导致柱筋布置偏差。埋件节点受力应布置成受剪、拉剪或受剪压形式，避免节点弯矩增加埋件的负担。

五、钢桁架的制作与安装

1.主桁架上弦杆（压杆）采用槽钢

2.转换厚板局部悬挑部位处在正使用裙房机房屋面上，模板支撑采用了空间钢结构形式，参见图7所示，桁架制作时分成三个部分∶9.5米段、悬挑段、2根2

3.次桁架中大量采用∟30×3制作成的轻钢桁架结构形式，次桁架搁置在主桁架上，与主桁架上弦焊连，间距900布置。

4.桁架的制作安装均采用普通Q235钢材，E43焊条，普通持证焊工操作，三级焊缝质量控制，严格按施工方案设计制作并安装。所有节点焊缝质量均经严格验收确认。主桁架通过角铁及铁板与预埋在框架柱或剪力墙上的预埋件焊接连接，严禁将受剪（或剪压或剪拉）节点焊接成固结点，增加对埋件的负担。次桁架与主桁架的连接，直接采用角焊相连。跨度超过4000毫米的次桁架，上弦中部应布置系杆。所有主弦架、次桁架下弦节点均布置系杆，次桁架系杆采用∟30×3角钢，主桁架下弦系杆采用∟50×5角钢或普通钢管。悬挑部位钢结构起拱30毫米，其余柱与剪力墙间钢桁架起拱20毫米。

六、模板工程

采用普通18毫米厚胶合板模板，50×100木方背檩间距300布置；胶合板应与木方背檩牢固固定，接缝采用弹性腻子填嵌平整、严密。600毫米高侧模利用外侧钢管扣件支架固定；对于1400高侧模，则利用暗梁箍筋固定对拉螺栓，确保侧模的稳定性，如图8所示。

七、钢筋工程

1.钢筋工程采用电脑放线，以确定合理钢筋排放、钢筋接头位置与绑扎顺序。其施工工艺流程如图9所示。

2.钢筋保护层垫块采用废花岗岩块，厚度20毫米。应根据花岗岩垫块的强度，通过施工设计计算，确定保护层垫块的大小与布置间距，避免垫块处因胶合板承载能力不足而凹陷，导致底板露筋现象；同时根据施工放样限定位置布置，并采用专用胶将垫块与胶合板粘贴固定，避免钢筋绑扎过程中的跑位。

3.严格按策划的顺序进行钢筋绑扎施工。暗梁绑扎时采用型钢支架架立钢筋；暗梁梁梁交叉处箍筋根据电脑放线，焊接成整体，以保证两方向的梁筋有序地自由穿插。严格按设计要求及电脑放样图，做好钢筋接头位置控制，同一截面上的钢筋接头数量应满足设计要求；直径大于25毫米的钢筋接头均采用剥肋滚压直螺纹连接接头。

4.为便于第二次转换板混凝土浇筑前叠合界面处理与清理，保证叠合界面的抗剪能力，暗梁的部分箍筋采用开口箍，待第二次钢筋绑扎前采用搭接焊电焊封闭。

5.叠合界面按批准的施工设计方案布置附加钢筋；在第一次浇筑转换板混凝土初凝前按既定方案布置剪力销（ф25@300双向布置），同时做好叠合界面面的凹凸毛糙处理。

6.第二次浇筑转换板钢筋绑扎前，应做好叠合界面的清理、处理工作，踢除表面浮渣、浮石，高压水枪清除浮尘，最后的叠合界面呈凹凸不平状，骨料清晰、坚硬，，叠合界面验收合格后方可进入下道工序钢筋绑扎施工。

八、混凝土工程

1.与商品混凝土供应商、检测试验部门一道做好混凝土的配比设计∶转换厚板混凝土的水泥采用水化热较低42.5号优质普通硅酸盐水泥；粗骨料选用级配良好，热膨胀系数较低、强度较高且未风化的花岗岩石子，粒径5～30毫米，石料的含泥量控制在1%以内；细骨料采用不含有机质的级配良好中粗砂，细度模数控制为不小于2.5，含泥量不大于2%；搅拌用水采用洁净自来水；同时为改善混凝土的性能、混凝土中掺加磨细矿粉及Ⅱ级以上优质粉煤灰，掺加JM-Ⅲ型微膨缓凝复合外加剂；混凝土的初凝时间控制不小于8小时；根据混凝土的温升与温差模拟计算，调整好混凝土的入模温度；坍落度控制在16厘米±2厘米。

2.混凝土的浇筑采用不少于两台泵车，分别由剪力墙内芯筒部位向外分带、分层浇筑。最后两路合在一起，避免垂直面施工冷缝产生的可能。混凝土浇筑时，必须先浇筑剪力墙内芯筒一侧混凝土，根据圆弧射线方向部位，悬挑部位的混凝土量不得超过框架柱内侧混凝土的浇筑量。

3.混凝土浇筑采用斜面自然分层振捣密实。混凝土的振捣∶根据混凝土泵送时自然形成的一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置三～四道振捣器。第一道布置在混凝土的卸料点，主要解决上部混凝土的捣实；由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在混凝土的坡脚处，确保下部混凝土的密实；第三、第四道布置上述二道振捣器的中间确保混凝土与下层混凝土的结合密实；对于暗梁部位钢筋密集处，振捣器间距适当加密。随着混凝土浇筑工作的向前推进，振动器也相应跟上，不得漏振、也不得过振，以确保整个高度混凝土的振捣质量，保证混凝土密实、匀质。

4.混凝土的表面处理；浮浆与泌水及时采用真空吸浆机吸除；混凝土初凝前，铲除混凝土表面过厚水泥砂浆替以同配比混凝土，采用木蟹拍压抹压密实，并采用钢丝刷清除钢筋上的污染物，并及时布置剪力销；混凝土终凝前再次用木蟹打毛，闭合收缩裂缝。对叠合板界面应及时做好凸凹毛糙处理；第二次浇筑转换板混凝土表面，采用机械抹光机辅助人工铁板抹压平整、光滑。

5.混凝土的养护∶根据气候条件确定合适的保湿、保温的养护方法。每次混凝土浇筑后的养护时间不少于14天。

九、预应力工程

充分考虑挠度控制、上部结构荷载对预应力筋的影响、预应力设计布置与张拉对转换板结构承载力的影响，应进行深化设计校验，并与设计参考值对比。一般预应力分三次张拉，转换层结构混凝土达到设计强度的100%后，张拉1/3的σ_con；其余二次张拉根据施工设计策划待结构施工至一定层次分别进行。

十、监测技术与分析

通过施工过程的应力、应变与挠度监测，动态掌握支撑体系受力状况，并与分析计算值相比较，及时反馈指导施工。主要的监测内容与方法如下∶

1.一个典型支撑桁架单元安装完成，应进行加载试验，以确认桁架加荷后，其受力状况与变形是否与施工设计分析相符。加荷采用分级均匀加荷，每增加2千牛/米荷载，记录桁架杆件的应变值及桁架关键部位的挠度变形值；加荷至施工设计荷载的80%后，停止加荷；然后分级均匀卸荷，记录相应的应变值与挠度值。

2.施工过程中对典型支撑体系单元进行挠度与应力应变检测，以检验桁架及钢管扣件支撑系统受力状态是否符合施工设计要求，以指导施工。检测记录方法∶混凝土浇筑时每15分钟采样一次，其余时间每天采样数据一次。

荣誉表彰

2009年10月19日，中华人民共和国住房和城乡建设部以“建质[2009]162号”文件发布《关于公布2007-2008年度国家级工法的通知》，《高原高寒地区连续长大下坡段铺架施工工法》被评定为2007-2008年度国家一级工法。