大型升船机液压自升式模板施工工法

大型升船机液压自升式模板施工工法适用范围

《大型升船机液压自升式模板施工工法》根据不同的结构形状可灵活布置，模板宽度可自由组合，因此可适用于各种建筑结构如圆筒状墙体、桥墩和竖井等，尤其适用于在狭小的场地建造超高层建筑物的施工。由于升船机塔柱筒体内竖井较多，考虑到与其他机械设备的影响，除楼梯井前厅和侧厅采用整体提升式模板外，其余均采用液压自升式模板。

大型升船机液压自升式模板施工工法工艺原理

《大型升船机液压自升式模板施工工法》的工艺原理叙述如下：

液压自升式模板是依靠自身的提升机构上升，自动爬升器是一种液压驱动的提升设备。与爬架连接，用于提升模板或承担建筑施工中的其他荷载。液压自升式模板是一种不需要吊车提升的爬升模板，主要由模板系统、爬升架体、爬升系统3大部分组成。爬升系统包括锚固预埋件部分、导轨系统、液压系统。模板的顶升通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。

大型升船机液压自升式模板施工工法施工工艺

《大型升船机液压自升式模板施工工法》的施工工艺流程及操作要点叙述如下：

• 工艺流程

液压自升式模板施工工艺流程如图5所示。

• 系统简介

液压自升式模板主要由模板系统、爬升架体和爬升系统3部分组成。

1.模板系统TOP50

TOP50系统由胶合板、木工字梁、水平钢围檩、连接件及对拉系统组成（图6），是典型的钢木结合型模板。在设计上相邻大板间隙设计尺寸为0.5毫米，木胶合板面板具有吸水性，不但可防止混凝土浇筑面气泡的产生，亦可缩小板缝，从而保证混凝土外观质量。

1）面板设计采用木工字梁表面贴21毫米的胶合板，面板与木工字梁直接通过木螺钉连接，横背楞之间采用“连接爪”进行连接；面板与面板之间采用芯带连接，同时为防止漏浆，在面板与面板间缝隙内涂抹硅胶。该型面板刚度大，接长和接高方便，在一定范围内能拼装成各种大小不一的模板。

面板高度按混凝土标准层高度3.5米设计，面板高3.66米，其中模板压老混凝土面100毫米，上露50毫米。面板宽度根据结构部位不同而不同，最宽可达6.1米。

为减少面板的拼缝，根据爬模的升层高及结构尺寸，订做了3.66米的芬兰板，考虑到芬兰板多次周转使用，对爬模面板上安装外贴芬兰板提岀了严格的要求。芬兰板面板在良好的使用及维护条件下，要求浇筑仓次为45次以上。在其拼装时各道工序均需严格按照芬兰板施工技术要求施工。

2）木工字梁：截面高200毫米，上下翼宽80毫米，翼高40毫米，腹板厚32毫米，木工字梁可使用6~7年。

3）水平钢围檩：在设计中采用2U100双槽钢型钢围楞。

4）多卡连接卡具：钢围檩与木梁之间有多种方式连接，所有连接件均经过热镀锌处理，从而大大的提高了螺栓构件的使用寿命及周转使用次数。

5）对拉螺杆系统：拉杆系统由高强对拉钢筋、拉接螺栓及塑料套管3部分构成。对拉杆直径为15毫米，其抗拉强度可达120千牛。

2.爬升架体系统

爬升架体系统分上下架体，上架体为桁架式结构，通过钩头螺栓与面板横围檩相连，架体由上至下设3层操作平台，可作为钢筋绑扎、混凝土振捣、模板操作及修补等平台。下架体为三角形桁架结构形式，设2层工作平台，分别起操作液压系统、修整混凝土面和保温被施工工作平台的作用。爬升架体系统见图7。

3.爬升系统

爬升系统包括锚固系统、导轨系统、液压系统。

1）锚固系统

埋件板、高强螺杆、爬锥、受力螺栓和埋件支座等（图8）。

2）导轨系统

导轨是整个爬模系统的爬升轨道，它由16号工字钢及一组梯档（梯档数量依浇筑高度而定）组焊而成，梯档间距225毫米，供上下辘的棘爪将载荷传递到导轨，进而传递到埋件系统上。见图9所示。

3）液压系统

液压系统由液压动力柜RL、环向油管及十安分配器组成。液压动力柜RL液压泵、油缸、上、下换向盒4部分。液压泵和油缸向布置在爬模挂靴上的千斤顶提供升降动力。

• 操作要点

1.模板拼装

1）芬兰板的储存与保护

芬兰板应水平堆放，底部应用方木支垫并找平，堆放场地应通风良好并有遮盖严密，避免雨水进入和太阳暴晒。芬兰板可以重叠堆放，但高度不应超过3包。若在潮湿及炎热的环境中堆放超过半个月以上时，应事先将模板上的打包带拆除，以避免由于水分含量变化造成模板厚度膨胀后打包带在模板的上下沿边角留下勒痕。

2）模板拼装在专设的拼装厂进行。为保证模板拼装有序进行，拼装场划分为仓储区、拼装区及成品堆放区。拼装场应场地平整、布局合理、功用明确，拼装区设预拼装区及拼装平台。预拼装区采用混凝土硬化地平，面积不小于200平方米，底部用方木找平，主要用于爬模结构的拼装；拼装平台采用方木，厚木板（厚度≥50毫米）在混凝土硬化的地平上搭设。拼装平台必须坚固牢实，采用边长量具及水平仪调水平，且表面不平度≤1毫米。拼装平台专用于面板的定位拼装。模板拼装严格按图纸进行。

3）模板系统TOP50

模板系统TOP50由胶合板、木工字梁、水平钢围檩及其他附件组合而成。模板使用的胶合板为进口芬兰板，在现场根据图纸裁剪拼装。芬兰板尺寸有三种∶3.6米（长）×1.25米（宽）×21毫米（厚）、3.6米（长）×1.50米（宽）×21毫米（厚）、3.6米（长）×1.525米（宽）×21毫米（厚）。升船机每个筒体需拼装81块摸板。

4）模板拼装场地

严格按照图纸尺寸放置水平钢围檩，在水平钢围檩上放置木工字梁，用螺栓将木工字梁钻孔和钢围檩连接，然后用螺钉将芬兰胶合板固定在木工字梁上。顺序为∶放置水平钢围檩→木工字梁→芬兰胶合板→自攻螺钉固定。

5）模板拼装、测量的工器具

液压自升式模板拼装分为两部分，先拼装各层爬升架，再拼装面板部分。其中面板拼装采用卷尺通过勾股定理计算来检测面板拼装的精度。模板拼装工器具见表1。

由于模板面板采用芬兰板，且芬兰板多次周转使用，因此需每个环节加强对面板的保护。经通过现场面板拼装过程察看，主要有以下几点需改进：

（1）芬兰板拼装保护

面板与工字木通过自攻螺钉连接为一整体，加上每块芬兰板较大，在拼装过程中拼装人员势必要到面板上进行施工，为了避免操作人员鞋钉等损坏芬兰板表面，操作人员应穿着鞋底较软的鞋上下面板，或者操作人员施工时脚踩保温被等软体材料进行施工。

（2）芬兰板保护

液压自升式模板面板安装时在其切割边缘和对拉杆孔周边采用丙烯酸漆或防水油漆封边漆2次，鉴于对拉杆多次穿取，面板边缘备仓过程中没有及时有效的保护，磨损了对拉杆孔边缘及面板边缘的封边防水漆，要求对拉杆孔每仓混凝土施工完毕后均需重新涂刷防水漆，面板边缘及时涂刷防水漆。模板在起吊点处芬兰板上口未采用木板进行了保护，为避免芬兰板上口边缘破损，应将芬兰板上口全部采用木板保护，木板宽约20厘米，厚5厘米，这样绑扎钢筋及混凝土浇筑时均可站在木板上面操作。

（3）芬兰板储存

模板的储存时应堆放在通风良好并有适当遮盖，避免雨淋和太阳暴晒。此外芬兰板可以重叠堆放，但高度不应超过3包，且堆放场地尽可能平整。若在潮湿及炎热的环境中堆放超过半个月以上时，应事先将模板上的打包带拆除，以避免由于水分含量变化造成模板厚度膨胀后打包带在模板的上下沿边角留下勒痕。切割加工时应沿表面木纹方向切割。为了尽可能增加模板的周转使用次数，在切割边缘采用丙烯酸漆或防水油漆封边两次，在模板钻孔处也采用同样方法进行封边。

6）模板拼装的操作要点

（1）切割加工

沿表面木纹方向切割，若表面用细齿锯刀，则需控制好切割速度。参考表2。

模板切割后直线度偏差≤1毫米。纵横向垂直度偏差≤1毫米。

（2）封边及钻孔

为了尽可能增加模板的周转使用次数，在切割后必须及时对切剖边进行封边，封边时模板应在干燥状态下进行，切割边不平整处需先行打磨平整，并且必须采用丙烯酸漆或防水油漆封边两次。模板可采用木工钻或手电钻钻孔，模板钻孔后在其钻孔周边采用同样方法进行封边。

（3）模板和背后支撑的铺设方式

为了获得芬兰板的最大使用强度，模板的背支撑应当与模板表面木纹方向垂直（表面木纹方向就是模板短边方向）。

（4）模板间拼接

由于不同木材含水率不同，尺寸会有细微的变化。因此安装时模板与模板之间的拼缝处采用硅胶在模板侧面填充，使模板在反复使用后有伸缩的余地。

（5）模板的固定

芬兰板的固定通常采用螺钉或螺栓来固定在支撑体系上。采用螺钉固定可分为从模板正面安装和反面安装。采用正面固定，事先钻细孔作为导向定位，固定部位应离边缘20毫米以上，离角部25毫米以上。在紧固螺钉前先在模板通孔内打上硅胶，以确保螺孔防水。若采用从模板背后固定，则至少预留3~4毫米的模板不穿透，以确保模板表面光滑不破损。在对混凝土表面有特殊要求时，可采用从模板背面紧固的方式；若从模板正面固定，则应采用沉孔方式来安装，螺钉头应至少紧固至模板表面以下3~4毫米，然后用腻子等填充材料抹平。此外，普通的钉子只用来固定水平模板时使用，竖直方向固定模板时，严禁使用普通钉子固定。

（6）隔离剂涂刷保护

升船机隔离剂采用中国国产粉状水溶性的水性隔离剂。为防止太阳暴晒或雨淋，模板拼装完毕后应及时在其表面上涂刷1～2层隔离剂。

隔离剂应严格按照厂家配方及配制的工艺要求，由专人集中配制并发放。不允许现场随意改变隔离剂浓度。

2.爬升架体拼装

1）爬升架体布置及功用

爬升架体共有5层平台，从上到下分别为 1、 2、0、-1、-2平台，拼装时按照图纸施工。爬升架体结构见图10。

爬升架体各层平台为施工人员提供了一个安全方便的施工空间，模板的安装工作均在平台上进行。各层平台主要功用如下∶

2：平台用于钢筋绑扎和混凝土浇筑。

1：平台用于安装、调整模板。

0：平台为主平台，用于合模、脱模操作。

-1：平台为悬挂平台，用于操作自动爬升装置和完成混凝土修补工作。

-2：平台为悬挂平台，用于拆除悬挂靴和完成混凝土修补工作。

2）爬升架体的拼装

爬升架体拼装严格按照液压自升式模板组装图施工。

3.液压自升式模板堆放、运输及吊装

长时间堆放，应采用防雨布进行遮盖，防止暴晒或雨淋。

为了避免钢丝绳磨损爬升架体防腐漆和损坏芬兰板边缘，起吊时必须采用纤维软体吊带。

液压自升式模板运输采用平板车，且爬升架体及面板落放时必须垫木方，不得直接将其放至车厢内。模板运输应慢速平稳，防止颠簸，车速应≤20千米/小时。模板卸车起吊过程中，应采取合适的起吊及支垫方式，防止在卸车起吊过程中模板边缘直接接触物体导致损坏，有效的保护方法是；在合适的部位放置方木，使模板边缘在起吊下放过程中始终处于悬空状态；或在相应部位设置橡胶运输带，支垫模板边缘。

液压自升式模板分爬升架体安装及TOP50模板安装，各部位的爬升架体及TOP50模板必须根据设计图纸编号对应挂装，尤其在挂装面板时必须设专人指挥，防止与周围的物件碱碰撞。若与周围物件有干扰时必须先清除障碍物方可挂装在村板吊装时。为防止上模板上的钢背檩弯曲变形。模板吊装运输时采用制作的专用平台托架或[16双槽钢制作而成的扁担进行模板的整体吊装，放置平稳并绑扎牢靠；面板运输时一次不得超过3块，面板上下之间用光滑的木条进行隔离放置。此外为了避免钢丝绳磨损爬升架体防腐漆和损坏芬兰板边缘，起吊时必须采用纤维软体吊带，并且爬升架体及面板必须垫木方，不得直接放入车内或地面上。

4.钢筋、预埋件与埋件施工

1）钢筋加工

（1）按照设计图纸文件放样配置钢筋，安装前做好详细的施工交底，对钢筋的叠放位置、绑扎顺序及相互间占位避让关系作好统筹安排，不可伤及模板；绑扎前先按设计位置调整钢筋保护层（宜按正误差控制，尽量不用预制混凝土块来控制保护层），入仓的钢筋要保持清洁，无明显水锈'油污及W他污染，绑扎钢筋的轧丝向墙内弯折，不可因外露造成锈斑。钢筋安装前，先将竖筋校正到位后再画线绑扎水平钢筋，使水平筋、竖筋横平竖直且间距均匀，并且水平筋、竖筋间距及钢筋保护层满足规范要求。钢筋交叉的连接按设计规定进行，设计文件未作规定的，且钢筋直径在25毫米以下时，则除楼板和墙内侧靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交叉点进行绑扎。竖向钢筋以直螺纹套筒连接为主，水平筋以搭接焊为主，当竖筋采用搭接焊时，采用偏头焊接，确保受力主筋在同一轴线上连接。由于现场施工钢筋布置空间狭小，楼板预留槽、检查通道预留槽处的竖筋保护层要求按正偏差控制，其余部位钢筋的安装位置、间距、保护层均按规范和设计要求执行。

（2）钢筋加工安装的允许误差

钢筋加工安装的允许误差均应严格按照施工详图及有关文件规定执行。如无专门规定，钢筋加工和安装允许误差则遵照表3和表4执行。

2）施工预埋件埋设及钢筋避让

（1）对拉杆、模板锚锥部位钢筋避让

对拉杆属于周转使用材料，因此必须确保对拉杆的重复使用。为了更方便快捷的拔出对拉杆，确保锚锥预埋质量，在绑扎钢筋之前，应先量取对拉杆孔、锚锥大致位置，并在模板上口作出醒目规则的标记。在钢筋绑扎时先行调整竖向钢筋位置，使竖直钢筋避开对拉孔。其后在绑扎水平钢筋及箍筋时，也应调整间距避让对拉杆。锚锥孔均在两竖向钢筋正中间，以避免对拉杆不能安装或折卸困难、锚锥孔移位等问题。水平钢筋绑扎也应注意适当调整位置对上述孔位进行避让。

（2）施工预埋件埋设固定

①液压自升式模板锚锥埋设固定

液压自升式模板锚锥的预埋设质量直接影响着液压自升式模板是否能顺利爬升和高空作业安全的关键。因此为了确保液压自升式模板锚锥的预埋质量，锚锥埋设时采用测量仪器定位，即根据规划好的锚锥埋设位置，通过测量仪器将锚锥的高程和X、Y桩号分别放样，并在钢筋网上做好标识，然后在做好的标识位置安装锚锥，并采用钢筋与周边钢筋网焊接加固，待液压自升式模板爬升到位后，将B7螺栓穿过液压自升式模板面板与锚锥旋紧。这样即避免了混凝土下料时冲击锚锥和蛇形筋而使得锚锥移位，也保证了液压自升式模板锚锥安装的精度。

②其他模板锚锥埋设固定

其他模板主要包括竖井整体提升钢模板和牛腿模板，在该部位锚锥预埋除采用液压自升式模板锚锥测量定位方式外，牛腿受荷载较大的部位还采用了锚锥定位模具进行定位，以保证预埋锚锥受力均匀。以纵向联系梁牛腿为例：

根据设计图纸，每个筒体在不同高程均布置有4个纵向联系梁，该梁混凝土采用钢结构桁架梁支撑方案进行浇筑。钢结构桁架梁由钢牛腿经M42定位锥固定，各层纵向连系梁预埋锚锥相同。而每个桁架梁约重10吨，再加上3.5米高、宽1.0米、长约6.6米的混凝土纵梁，总计重65吨。这些荷载全部由每根纵梁两端预埋的12个M42定位锥承载，故锚锥的预埋质量直接影响施工安全。为了确保每个M42定位锥受力均匀，根据定位锥预埋尺寸和直径，专门加工制作定位样板。定位样板靠近爬模一端处将其安装在面板内侧，并与周边钢筋网双面焊接，然后D25锚筋、M42高强螺栓旋紧到位，其中M42高强螺栓要求上入M42锚锥长度为60毫米，D25蛇形筋要求上入M42锚锥长度为70毫米。具体详见图11。

③对拉杆套筒埋设

对拉杆套筒采用ф18x2毫米的PVC管，埋设在模板合模后进行，要求能顺利穿过模板的预设埋设孔.且不与钢筋干涉，并要求套管两端各超出模板背面10~15厘米。

3）钢筋绑扎

为了防止钢筋绑扎施工及金结埋件施工时损坏面板，钢筋绑扎及金结埋件必须在液压自升式模板爬升前完成（除螺母柱、齿条二期部位外），并且严格按照相关部位钢筋绑扎流程施工，以免返工而影响液压自升式模板。

4）特殊部位钢筋施工

平衡重部位钢筋施工。

根据升船机结构钢筋图、平衡重导轨一二期混凝土连接钢筋平面图及平衡重轨道布置图，平衡重导轨凹槽共分3种形式，即平衡重导轨凹槽A、B、C和平衡生导轨宽槽。由于平衡重导轨埋件布置有钢锚钉，每20~30厘米布置有一个钢锚钉，而导轨凹槽和宽槽部位均布置有竖向钢筋和水平钢筋，钢筋间距10~15厘米，钢筋能否准确定位直接影响导轨的安装。因此对于导轨凹槽和宽槽部位的竖向钢筋和水平钢筋必须严格控制每个升层钢筋起始基准高程及间排距。

（1）平衡重导轨凹槽A

平衡重导轨凹槽A宽1.30米，嵌入墙体0.50米，凹槽内布置有8根ф25竖向钢筋，另外还布置有ф25的水平结构钢筋。对于水平结构钢筋需采取测量定位的方法对其进行绝对高程的定位，每隔1.65米左右测量钢筋的绝对高程。竖向钢筋间的间距为15厘米。其中凹槽或宽槽两端的竖向钢筋距凹槽或宽槽中心线7.5厘米，其绑扎误差不得大于2厘米。箍筋紧贴着竖向钢筋将水平钢筋每2根或4根绑扎成整体，其绑扎误差不得大于1.0厘米。

平衡重导轨凹槽A钢筋施工见图12。

（2）平衡重导轨凹槽B

平衡重导轨凹槽B宽1.30米，嵌入墙体0.50米，与凹槽A所不同的是凹槽B向墙体内凹进18厘米，且导轨锚板布置在凹槽内，导轨锚板背面的锚钉较凹槽A内的导轨锚板背面的锚钉多一排，并且锚钉呈梅花形布置。凹槽B内同样布置有8根ф20竖向钢筋，竖向钢筋距锚板5厘米，另外还布置有ф28的水平结构钢筋。对于水平结构钢筋采取与凹槽A相同的方法对其进行绝对高程的定位，每隔1.65米左右测量钢筋的绝对高程。竖向钢筋间的间距为15厘米，其中凹槽或宽槽两端的竖向钢筋距凹槽或宽槽中心线7.5厘米，其绑扎误差不得大于2厘米。箍筋紧贴着竖向钢筋将水平钢筋每2根或4根绑扎成整体，其绑扎误差不得大于1.0厘米。平衡重导轨凹槽B钢筋施工见图13。

（3）平衡重导轨凹槽C

平衡重导轨凹槽C宽1.30米，嵌入墙体0.50米，导轨锚板布置在凹槽外，导轨锚板背面的锚钉关干凹槽中心线对称布置。凹槽内布置有8根ф28竖向钢筋，还布置有ф25、ф28的水平结构钢筋，其中2排ф25水平钢筋布置在凹槽内，2排ф28水平钢筋布置在墙体内，水平结构钢筋同样采取测量定位的方法对其进行绝对高程的定位，每隔1.65米左右测量钢筋的绝对高程。竖向钢筋间的间距为15厘米，其中凹槽或宽槽两端的竖向钢筋距凹槽或宽槽中心线7.5厘米，其绑扎误差不得大于2厘米。箍筋紧贴着竖向钢筋将水平钢筋每2根或4根绑扎成整体，其绑扎误差不得大于1.0厘米。平衡重导轨凹槽C钢筋施工见图14。

（4）平衡重导轨宽槽

平衡重导轨宽槽宽1.30米，嵌入墙体0.50米，与其他凹槽所不同的是宽槽直接将轴⑦墙分为左右两块，导轨锚板一块凹进墙体18厘米，且布置在内侧，另一块则布置外侧。导轨锚板背面的锚钉呈现连续布置。宽槽内布置有16根ф20竖向钢筋，竖向钢筋距锚板5厘米，另外还布置有2排ф28的水平结构钢筋紧贴着竖向钢筋布置在内侧。水平结构钢筋绝对高程的定位参照其他凹槽内的定位方法。由于宽槽内导轨锚钉连续布置，故宽槽内的水平钢筋每隔1.65米左右测量钢筋的绝对高程。竖向钢筋间的间距必须严格按15厘米控制，其中宽槽两端的竖向钢筋距宽槽中心线7.5厘米，其绑扎误差不得大于2厘米。箍筋紧贴着竖向钢筋将水平钢筋每2根或4根绑扎成整体，其绑扎误差不得大于1.0厘米。平衡重导轨宽槽钢筋施工见图15。

5）纵导向导轨部位钢筋施工

纵导向导轨处二期混凝土流向宽20厘米，左右向宽80.5厘米，在纵导向导轨处二期混凝土部位左右向15厘米、高程上30厘米左右间隔布置有一个钢锚钉，钢筋能否准确定位直接影响导轨埋件的安装。因此对于纵导向导轨处的相应钢筋必须严格控制每种钢筋起始基准高程及间排距。纵导向导轨二期混凝土部位钢筋绑扎施工流程见图16。

其中12号竖向钢筋需精确控制左右向、上下游方向间距位置；8号水平钢筋需精确控制起始高程及左右向间距；9号钢筋需精确控制起始高程及上下游方向间距位置；10号钢筋在二期混凝土施工时与对应的9号钢筋焊接，9号钢筋定位准确即可精确控制10号钢筋；11号钢筋在二期混凝土施工时安装，需精确控制起始高程及上下游方向间距位置。相应钢筋控制高程及桩号见图17。各种编号钢筋的绑扎误差不得大于1厘米。

5.液压自升式模板安装

1）锥体埋设

（1）液压自升式模板锚锥埋设按照施工预埋件埋设固定，然后将蛇形筋旋入定位锥内，旋入的尺寸以蛇形筋标识为准。

（2）特殊部位锥体埋设

当液压自升式模板挂锥位于凹槽或凹槽附近时，先期需将挂锥周边的凹槽采用混凝土浇满，待液压自升式模板脱离该挂锥后，由人工凿除挂锥周边混凝土形成凹槽。当液压自升式模板挂锥位于楼板梁预留门洞时，利用门洞内塔柱墙体钢筋网加焊钢板的形式固定加长B7螺栓及爬模挂靴。

当液压自升式模板挂锥位于结构门洞内时，采取在门洞侧墙预埋多卡锚锥，后期采用型钢支撑的方式固定加长B7螺栓及爬模挂靴。详见图18所示。

定位锥安装到位后将蛇形筋旋入定位锥内，旋人的尺寸以蛇形筋标识为准。

2）爬靴安装

固定悬挂靴的部件为通用爬升锥和B7高强螺栓。预埋锥体必须按照设计图纸埋设准确。

3）爬升架体安装

因爬升架体与操作平台连接为一整体，故实际上爬升架体与操作平台同步安装。安装顺序如下；

（1）先安装0平台，将0平台主支撑体系挂在悬挂靴上，然后插入安全销锁紧。

（2）将 1、 2安装在0平台，然后依次将-1、-2平台悬挂在0平台钢构件上。

4）面板系统安装

用起吊设备吊装面板，并勾头螺栓将其与 1、 2平台的横贯钢梁相连。

挂装模板时必须先通过定位锥定位爬架，再通过对拉杆定位固定面板。由于筒体模板不能在仓外布置外撑加固，因此只能在仓内采用对拉 对撑形式加固。待模板定位且合模后按照爬模布置的拉杆孔安装拉杆，首先安装PVC套管，并且伸出模板5～10厘米，在套管安装之前，检查拉杆孔周边是否磨损，对周边磨损的孔先打磨平整，再封边两次，然后及时采用含树脂成分的原子灰抹平，以保护芬兰板避免发胀。

5）液压自升式模板安装验收

（1）在50米底板做好轮廓控制点，作为模板验收使用；

（2）利用测量中心提供的不同高程面上的专用控制网点架设精密测量仪器（如TCA2003、NET05全站仪等）对模板进行粗调，粗调的结果是使模板偏离结构线±3毫米以内；

（3）在50米底板轮廓控制点上架设两台激光天顶仪，对模板进行精确调整直至满足设计结构线要求后加固模板；

（4）在模板上口与投测点一致的位置焊接2根强度较高的钢条，根据投测坐标在2根钢条上张拉一根钢丝，作为混凝土浇筑过程中模板位移的监控线。

6.液压自升式模板定位、调整及固定

1）与测量的配合及相关定位调整办法

首先通过测量仪器检测模板上口宽度是否达到设计要求，定位调整检查项目和标准见表5所示。

2）定位调整过程中遇有混凝土上口定位面与已安装钢筋、埋件干涉，必须对混凝土定位面、钢筋、埋件进行处理，消除干涉因素方可进行调整、固定。

3）对拉杆必须与模板面各向垂直，且不与任何钢筋、埋件干涉。对拉杆必须均匀压于两工字木梁间，对拉承力后必须保持对拉杆原安装状态不变位，绝对不允许采用普通钢筋替代高强螺杆。

7.混凝土施工

1）混凝土强度等级、级配、坍落度

混凝土强度等级为R28 350号 F200 W8，二级配混凝土，高程63.15米以下主要采用天泵，高程63.15米以上采用布料杆浇筑，采用布料杆浇筑时根据输送高程，混凝土由低压混凝土泵以及髙压混凝土泵配合布料杆入仓，输送高度≤50米时，坍落度以16-18厘米为宜；输送高度50~100米时，坍落度以18~20厘米为宜。输送高度≥在100米时，坍落度以20~22厘米为宜。

2）混凝土浇筑

混凝土水平运输搅拌车，垂直运输采用混凝土泵 布料杆浇筑，建塔辅助浇筑。混凝土采用平铺法，坯层厚度40厘米。为防止飞溅起的灰浆污染模板表面，混凝土采用多点定点下料的方式，下料点以3米左右为宜，下料高度应控制在1米以下。对于飞溅在模板上的灰浆采用类似拖把的软体材料或抹布进行擦亦可用软性材料的灰铲及时清理，直至混凝土浇筑结束。另外，液压自升式模板退模后必须及时采用灰铲清理模板上的灰浆，现场管理人员及时督促相关人员及时清理。液压自升式模板面板灰浆清理工具如图19所示。下料点应在开仓前布设好，原则应布设在钢筋相对稀疏处，并将下料点处可能阻碍下产导管伸入墙体的水平箍筋临时先移除，待浇筑至相应高程时恢复。混凝土浇筑时原则上应待下料导管移动至下料点并伸入墙全后不规则卸料，尽量避免下料导管在过程中污染钢筋和模板。卸料过程中被局部污染的钢筋和模板，应及时采用高压风枪将混凝土清除。尤其注意齿条、螺母柱部位混凝土下料不能对着PVC套管下料，浇筑过程中严禁振捣棒碰撞PVC套管。

振捣器主要为ф100插入式振捣棒，局部辅以ф50软轴振捣器振捣，齿条钢架钢筋密集部位主要采用6米长ф70、ф50软轴振捣棒，一般30~40分钟后用ф80手持式振捣器复振，顶层在30分钟后进行复振（浇筑过程中，严禁棒体触及模板）。振捣棒插入下一坯层深度达到5-10厘米，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为30秒左右。用振捣器振捣边侧混凝土时，防止振捣器碰撞预埋锚筋，以免锚筋松动及面板定位孔变形。振捣完毕后，用木刮尺沿收仓面角钢刮平仓面，再用抹子压平、压实；施工缝处或有预埋件及插筋处也用抹子压平、压实。收仓面不得凹凸不平。冲手时冲毛枪应在竖向钢筋内侧，且冲毛枪角度宜控制在70°~90°进行。

混凝土浇筑注意事项∶

（1）混凝土浇筑过程中工作平台应保持清洁，尤其是安装液压系统以后，尘土将直接影响液压系统的运行。因此应从各个环节加强控制入仓下料、振捣及冲仓打毛等工序避免混凝十及灰浆汽污染模板及平台，随时安排专人清扫洒落在平台的混凝土料及其他杂物。

（2）为确保混凝土收仓面上口及外表面不在冲毛过程中冲蚀破坏，保证模板上端口不被冲蚀产生发胀现象，在芬兰板上口边缘采用3厘米厚，宽20厘米的木板遮盖，然后在木工字梁外侧采用角钢将木工字梁与木板包裹，这样也可防止冲毛时高压水冲坏芬兰板边缘。收仓后严禁养护水正对着模板出水。

（3）振捣时应避免振捣头与模板面直接接触而引起模板板面损伤。

3）混凝土养护

流水养护时，严禁水管直接对着模板，应该将其固定在收仓面缓慢流，并且出水口需留在二期混凝土部位。

冷却水管出水口必须伸出操作平台并将其固定，避免冷却水对模板或操作平台浸泡造成发胀。

4）脱模、退模及模板保护

脱模、退模。

（1）脱模、退模时间控制

混凝土浇筑完毕且强度达到2.5兆帕（具体时间可根据当地环境气温通过试验确定）即可脱模。按环境气温，达到2.5兆帕（需1～2天）时，即可松动对拉杆螺栓，同时转动对拉杆2~3圈，便于后期对拉杆的拔出。然后将液压自升式模板后退，对面板进行清理，去除面板上的灰浆等杂物，再将液压自升式模板合拢，以形成钢筋施工所需的完整通道及安全稳定的工作平台，然后进行钢筋绑扎施工。利用液压自升式模板平台进行钢筋等工序施工时，液压自升式模板离混凝土面距离不宜过大，同时需恢复部分对拉杆，确保爬模仍处于整体连接状态。

脱模前准备及检査：

①脱模时先将对拉杆全部拆除，以免脱模时损坏拉杆孔。

②了解隔离剂的使用相关技术要求，尤其是隔离剂涂刷时机；严格按照该产品的使用说明书的比例配制及控制每升的涂刷面积。尤其注意每次合模前必须重新涂刷一次隔离剂（隔离剂在涂刷前必须搅拌均匀）。隔离剂兑水使用（使用比例为F850W：水=1:2~3；F850S：水=1:1），搅拌均匀。可使用机械喷涂或人工均匀涂布。

（2）退模前检查

①退模前首先检査0层以上平台拐角处是否连接。若连接则需先解开，同时检查是否被其他构件卡住，全部检查后方可退模。

②退模必须采取模板平行退模作业方式，严禁单侧单独退模，特别对于内转角部位退模，必须先将封边模板拆除，然后再平行退模。

③模板后退后，后退装置上的压紧楔铁必须楔紧，固定楔铁必须固定牢靠；0层平台以上的竖向杆件必须设置水平和剪刀撑钢管。

5）混凝土上口测量及打磨修整

为了确保液压自升式模板合模时其底脚模板紧贴混凝土面，脱模后需通过测量仪器检查混凝土上口平整度，必要时采用墨斗打线，沿线采用打磨机进行打磨。

6）模板保护

（1）严禁采用敲、锤、撬等方法进行脱模。

（2）模后，及时清理粘在面板的灰浆等杂物。

（3）模板下部可滑移齿轮与上部螺杆同步后退，避免模板变形。

8.模板爬升

1）导轨爬升前需检查的事项

（1）强度达到10兆帕以上；

（2）挂件安装到位，B7螺栓紧固到位；

（3）靴位置符合设计；

（4）轨和支撑靴并在导轨表面涂上润滑油，支撑靴抵紧墙面；

（5）爬升机构手柄的方向，使其一致向上（确保此时油阀关闭状态），

（6）统各部件和控制柜状况处于良好状态；

（7）观察人员到位，通信设施（对讲机）联系畅通。

2）爬升架体爬升前需检查的事项

（1）清除爬升架体上不必要的荷载、固定爬升架体内部活动物品；

（2）强度达到10兆帕以上；

（3）检查爬升架体各层在爬升轨迹上是否有阻碍物；

（4）各层平台和栏杆之间的连接是否解除，同时拆除与相邻大模板及脚手架间的连接杆件，使各个爬升模板单元系统分开。然后拆卸爬升架上或爬升大模板上的穿墙螺栓，调整好大模板或爬升支架的重心，使其保持垂直，防止晃动与扭转；

（5）抬起爬升导轨底部支撑脚并旋转收缩爬架支撑脚；

（6）检查爬升架体主供电电缆的长度，保证爬架爬升时电缆有足够伸展长度；

（7）检查相邻边的连接（如跳板等）是否解除；

（8）改变提升机构手柄的方向，使其一致向下（确保此时油阀关闭状态）；

（9）液压系统各部件和控制柜状况是否处于良好状态；

（10）拔出安全插销，爬升操作前各层平台上观察人员到位，联系畅通。

（11）各部件安装后，应对所有连接螺栓和穿墙螺栓进行紧固检查，并应试爬升和验收。

3）导轨爬升

首先将控制手柄向上推动至"Profile"位置，使油缸进入空行程，即千斤顶回油，待千斤顶完全回油到位后，再次将控制手柄向下推动至"Profile"位置，使油缸进入工作行程，即千斤顶顶升，将导轨顶升直至安装高程。见图20。

4）爬升平台

首先将控制手柄向下推动至"Platform"位置，使油缸进入空行程，即千斤顶回油，待千斤顶完全回油到位后，再次将控制手柄向下推动至"Platform"位置，使油缸进入工作行程，即千斤顶顶升，将平台顶升直至安装高程。见图21。

9.液压自升式模板的保养维修

1）面板保养与维修

每仓脱模后，面板上粘灰浆的部位及时清理，并均匀涂刷水性隔离剂一次，同时应对模板面板进行仔细检查，发现面板损伤，及时对面板进行修补。当面板破损部位较少，破损程度较轻时，可直接在立模状态下修补；当破损程度较严重或破损部位较多时，应将模板折下吊运至地面并处于平置状态。修补前，应对损伤部位进行清理或凿除，使面板修补部位为新鲜的木材糙面，采用日晒或电吹风等干燥方法，使被修补部位为干燥状态。对于贯穿性损伤建议采用木块填塞或背面补平后，正面用含树脂成分的原子灰抹平即可；对于浅表性损伤可直接用含树脂成分的原子灰抹平即可。对于损伤部位边缘的毛边，在修补前可用凿子或手提砂轮机打磨清理干净。

2）爬升架体系统

爬升架体系统主要包括液压自升式模板各种支撑系统、连接件等，故应经常检查杆件间的连接处、焊接部位，对损坏较小的杆件及时维修加固，损坏较大的杆件应更换。

3）爬升系统

（1）爬升导轨检查

爬升导轨为一工字钢，肋板每隔4厘米设计有一个4厘米×3厘米的空档，主要为爬升提供支承，因此每仓脱模后必须检查该空档是否堵塞及导轨磨损情况。

（2）液压系统检查

液压系统是液压自升式模板爬升的动力结构，主要由液压装置、分油器、液压千斤顶、液压管和连接器组成。而灰浆对液压装置的影响较大，对液压装置必须遮盖，同时定期检查油管、液压千斤顶及油量。此外由于油管较多，油管与油管间通过边接器连接，因油管长度较长，故油管应整齐布置，特别是油管间的连接器部位采用抹布等包裹，防止灰浆污染。

（3）锚固系统检查

液压自升式模板的所有荷载均由锚固系统承载，因此锚固系统的牢固是确保液压自升式模板高空作业施工安全的关键。锚固系统由悬挂靴、B7螺栓、安全销轴和防跳销轴组成，定期检查悬挂靴、B7螺栓、安全销轴和防跳销轴表面是否有裂纹，有裂纹的严禁使用。此外模板爬升后悬挂靴及时拆除严禁长期悬挂于混凝土墙壁上。

4）操作平台及安全设施

（1）升船机施工部位长期处于露天施工环境及施工弃水，混凝土养护用水影响等因素，考虑操作平台木板长期受潮湿环境腐蚀，其安全性要求操作平台正面及背面每隔半年重新涂刷一次防腐漆。

（2）混凝土浇筑完毕后，及时清理各层操作平台上掉落的灰浆，保持操作平台干净。特别是转角部位翻转通道板，经两道简易的活页螺栓连接形成，故应经常检查转角部位翻转通道板。

（3）防护栏杆损坏的及时修复，尤其是 2层全封闭平台，防护全部采用木板。

5）自爬升模板优点及使用问题

（1）采取相关结构措施后，可适应有一期埋件和超出结构边线埋件的施工工况；

（2）采用多层对拉结构，模板系统纵向刚度较大，单块模板面积大且表面平整，便于提高混凝土的形体尺寸及表面质量。

（3）可依靠模板配置的液压自升装置群体分段或单独自行上升，不需要其他起重设备安装，便于操作，大大缩短了备仓时间。

（4）简化了立模、拆模工作，提高了模板利用率，同时减少了接缝处理工作，使混凝土表面平整光洁，增强建筑物的整体性。

（5）液压自升式模板是逐层分块安装，故其垂直度和平整度易于调整和控制，可避免施工误差的积累。

（6）模板安装、拆卸工序繁杂，工作量大，且要求具备相应的安装条件。

（7）模板定位锥留下的孔洞后期需回填砂浆影响外观；

（8）模板面板及工字梁均为木质结构，较易破损。

《大型升船机液压自升式模板施工工法》的主要施工机械设备及材料见表6。

参考资料：

《大型升船机液压自升式模板施工工法》的工法特点是：

1.根据液压自升式模板结构特点，依靠自身的提升机构及动力系统爬升，不需任何起吊设备，先爬升导轨后爬升架体。

2.模板和爬架始终锚固在混凝土结构上，承载能力高，适合升层高混凝土墙体浇筑。液压自升式模板可一次定位，连续上升。

3.爬升操作简单，多层平台可同时上升。模板可单升，可群升。

4.模板上升、定位、调整方便快捷，适应高精度、高质量施工要求。

5.具有封闭宽敞的施工平台。备仓、立模、混凝土外观质量修补、模板退模、合模、爬升等各层平台集于一身，可在不同的工作层面上同时展开，最大程度地节省了施工时间及成本。此外该封闭的工作平台受气候因素的影响小，安全性好。

6.对各种结构形状以及不同的特殊用途具有广泛的适应性。

三峡升船机船厢室平面结构布置呈规则矩形，船厢室段建筑物的平面尺寸为121.0米x59.8米，高程50.0-196.0米之间为船厢室段塔柱结构，由墙一筒体一墙一筒体一墙组成，底板上的4个塔柱结构形态相同，为平面对称布置的薄壁钢筋混凝土结构，空间最大高度169米（含顶部机房）。单个塔柱顺流向长度为40.3米，每侧宽16.0米，顶部高程196.0米，高度146.0米。筒体结构厚度为1.0米，设有大型埋件部位的结构厚度为1.5~2.0米，最小结构厚度为0.5米。单个塔柱平面结构总体上呈"凹"形，可分为两侧矩形筒体段和中部竖井段，中部竖井段内设有垂直电梯井和楼梯间等，在筒体内不同高程布置有维修平台。塔柱上下游端部和两塔柱之间设有剪力墙，剪力墙与塔柱同高，剪力墙与筒体间通过布置在不同高程的纵向连系梁连接为整体，对称布置在升船机中心线两侧，另在左、右侧塔柱高程196.0米设有跨航槽中控室、观光室平台，以及7根横向连系梁，与上、下闸首净距1.0米，在船厢室左右外侧高程185.4米还设有观光交通廊桥。

根据升船机塔柱结构及液压自升式模板安装条件，高程57.21米以下主要采用无支架的D15、D22多卡模板，其中筒体楼梯间、电梯间、电梯井前厅和侧厅、楼梯井前厅和侧厅使用D22模板，拐角部位采用专用的D22角模，其余部分主要采用D15模板，补缝时主要采用木模板或胶合板模板。胶合板模板肋板中心间距不大于30厘米，模板拉条间距不大于75厘米x75厘米。D22模板面板不贴胶合板，但要求面板平整，3米宽的模板使用三背架，2.1米宽的背架使用二背架；D15模板面板贴胶合板，2.4米宽的模板使用三背架，2.1米宽的背架使用二背架，1.2米宽的模板尽量与相邻模板拼装在一起使用。遇特殊结构（如孔洞、预留凹槽、不允许预留凹槽的圈梁部位）采用木模板拼装，补缝采用胶合板。

筒体楼梯井前厅和侧厅采用提升式竖井模板，并且楼梯井前厅、电梯井、电梯井前厅、电缆竖井均采用液压自升式爬模，面板为钢面板，其余部位均为芬兰面板配doka木工字梁。高程57.21米以下筒体模板配置详见图1、图2。

高程57.21米以上除竖井模板外仍采用与高程57.21米以下配置，二期混凝土部位、平衡重凹槽部位、电缆槽部位等采用木模板或专用模板，纵向连系梁牛腿部位采用专门加工的牛腿模板外，其余部位均采用液压自升式模板。因筒体边界条件不同，液压自升式模板的爬升体系相应不同，预埋挂锥的高度也相应有所不同，其中塔筒墙体靠近山体侧、上闸首、下闸首仅1.0米的部位，液压自升式模板采用窄边爬模，其余部位均采用标准配置的液压自升式模板。高程57.21米以上筒体模板配置详见图3、图4。

液压自升式模板依靠自身的提升机构在脱模、合模及爬升时模板和爬架始终通过锚固系统悬挂在混凝土墙壁上，通过液压自升式模板的动力系统经输油管将千斤顶顶升和回收，从而将爬升架体及导轨爬升至预定位置，然后采用挂靴和定位锥固定液压自升式模板导轨及爬升架体。

竖井内的提升钢模板则通过布置在左右两侧的建筑塔吊依次将竖井钢模板分块提升至预定位置，然后采用定位锥进行加固的一种模板型式。

《大型升船机液压自升式模板施工工法》的质量控制要求如下：

• 控制标准

1.模板控制标准

模板制作标准见表7。

模板安装质量检查项目、质量标准、检查方法和检查数量见表8。

2.混凝土结构面体形尺寸允许偏差

混凝土结构面体形尺寸允许偏差见表9。

• 控制措施

1.模板安装控制措施

1）液压自升式模板分爬升架体安装及面板安装，各部位的爬升架体及面板必须根据设计图纸编号对应挂装，并按照技术要求进行组件的调整，调整完毕后申请报验。

2）为了确保爬升架安装顺利，同时保证爬升架灵活自如爬升，定位锥体严格按图纸规定尺寸预埋，以保证不同高程定位锥孔垂线与悬挂靴锥孔垂线重合，为爬升架安装及爬升提供条件。此外 1、 2层平台倾斜度较大，对此则要求采用吊线锤的方法来确定 1、 2层平台的垂直度。

3）筒体模板采用对拉 对撑形式加固，待模板定位且合模后按照液压自升式模板布置的拉杆孔安装拉杆，首先安装PVC套管，然后再将对拉杆水平横穿模板。3.5米升层模板布置3层对拉拉杆，其中底部对拉拉杆距已浇混凝土面45厘米，上部对拉拉杆距收仓面75厘米，中部对拉杆距底部和上部对拉杆约1.13米。

4）对拉杆采用10.9级的高强螺杆，严禁采用普通钢筋替代高强螺杆直接与钢筋焊接，若确实需要焊接则必须采用焊接套筒方可与钢筋焊接。

5）塔柱墙体在拐角及“T”字形处无法形成拉杆对拉部位，采用可焊套筒与钢筋网焊接牢固，同时用两根ф16圆钢成“人”字或“八”布置与周边钢筋网焊接，可焊套筒焊接在同高程的水平钢筋上，水平钢筋与竖向钢筋点焊，点焊的竖向钢筋不得少于5根。

6）在绑扎钢筋之前，应首先量取对拉杆孔大致位置，并在模板上口作出醒目规则的标记。在钢筋绑扎时先行调整竖向钢筋位置，使竖直钢筋避开对拉孔。其后在绑扎水平钢筋及箍筋时，也应调整间距避让对拉杆。两侧模板的对拉杆孔应一一对应且确保安装的对拉杆水平，且垂直模板面板。对拉杆外部的PVC套管必须穿过模板且每端均应出露10~15厘米。

7）模板上口设置可调节的钢制对撑（图22），该钢制对撑具有双向限位功能，即防止向外跑模又可防止向内收缩，从而实现提高模板上口精度要求。

8）在仓内模板中间增加一道钢支撑，该钢支撑类似花篮螺栓可调节，用于调节模板拉条时起向内限位作用。当混凝土浇筑2~3个坯层后，拆除内支撑。

9）模板与老混凝土搭接处应在模板脱模后拉线打磨，搭接部位处理后必须平直光洁、圆滑过渡，无明显凸凹不平，无粉尘颗粒等杂物。模板与老混凝土搭接处以及模板拼接缝处应粘贴双面胶，防止振捣时漏浆。

2.混凝土浇筑质量保证措施

1）在浇筑混凝土前做好周密的仓面设计，落实操作人员岗位职责，作业班次、交接时间和交接制度，做好交底工作，落实操作人员岗位职责，做好天气预报预警。

2）确保适宜的入仓强度，在墙体浇筑过程中，合理调度输送料时间，防止待料时间过长。严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过35~40厘米。下料时，按照坯层线控制每坯层混凝土浇筑高度，下料时应控制导管或罐体混凝土不得直接冲击模板。

3）确保混凝土和易性，要求对每车运输的混凝土进行检査，发现坍落度过大或过小均不得使用。采用泵机浇筑时，当严密观察搅拌车向泵机卸料全过程，发现超径石，必须捡出。

4）每仓混凝土浇筑收仓后，及时对混凝土输送泵管进行清洗，对于弯折≥90°的弯管应拆除清洗，确保泵管内无混凝土余料。每仓混凝土开仓前对混凝土输送泵机、布料杆进行检査调试，确保处于良好状态。

5）振捣应及时，有序，振捣间距50-80厘米（视振捣棒规格调整），振捣时间30秒。不得漏振、欠振和过振，确保混凝土内部密实，外表面光滑、无麻面、无气泡。采用二次振捣法，以减少表面气泡。

6）混凝土浇筑过程中，采用有效的方法清除混凝土下料时对钢筋、模板的污染，应紧随卸料导管用高压风管将粘结在钢筋、模板的混凝土吹除，对溅在模板面上的混凝土浆液用麻布擦干净。

7）施工过程中如胶合板受损或松动移位必须及时修复紧固或调整到位，保证混凝土的外观质量和形体尺寸。

《大型升船机液压自升式模板施工工法》的效益分析是：

1.液压自升式模板成功应用于升船机主体工程土建施工，提高了混凝土施工质量，保证了混凝土形体尺寸的精度。

2.液压自升式模板综合悬臂模板和滑模工艺及施工特点的一种模板新工艺，具有悬臂模板和滑模共同的优点，施工方便、快捷。

3.液压自升式模板是依靠自身的提升机构上升，是一种不需要外部超重提升的自爬升模板，大大节省了人力资源投入，加快了施工进度。

4.液压爬升模板是逐层分块安装，故其垂直度和平整度易于调整和控制，可避免施工误差的积累。

5.升船机工程完成后，液压自升式模板装置及液压设备可继续在其他工程使用，或者由厂家回收，从而降低了施工成本。

6.施工现场文明施工便于控制。

采用《大型升船机液压自升式模板施工工法》施工时，除应执行国家、地方的各项安全施工的规定外，尚应遵守注意下列事项：

1.为了确保爬升架安装顺利，同时保证爬升架灵活自如爬升，定位锥体严格按图纸规定尺寸预埋，控制埋设尺寸偏差在要求范围内。其中剪力墙部位除13轴外挂锥预埋精度控制在±1毫米内，轴7墙纵导向部位锥体埋设精度控制在0.5毫米左右，其余部位挂锥预埋设精度均控制在主2毫米内。高程57.21米以上液压自升式模板自身已开定位锚锥孔，仅需按此定位孔安装锚锥即可。以保证不同高程定位锥体成一直线布置，为爬升架安装及爬升提供条件。此外 1、 2层平台倾斜度较大，对此则要求采用吊线锤的方法来确定 1、 2层平台的垂直度。

2.液压自升式模板的加固方式主要采用定位锚锥和对拉拉杆。5层平台上的荷载全部集中干定位锥体上，这样单个B7螺栓所受的荷载较大，不利于稳定。

截至2009年，针对此问题，根据已有的使用B7螺栓相关材质证明，对B7螺栓进行了承载力复核，同时严格控制堆放在平台上的荷载。因此钢筋及其他杂物严禁集中堆放，因每层平台跨度及爬升架体宽度不同，所承受的荷载也相应有所不同。标准模板平台允许荷载严格按表10控制，窄边模板平台允许荷载按表11控制。

注意：该表中的跨度指每榀爬升架两定位锥间的距离。

3.液压自升式模板安装到位后，发现各层作业平台均有不同程度的晃动，特别是 2层平台。

经现场察看分析，液压自升式模板整体晃动主要与爬模的施工流程有关。在混凝土强度达到25兆帕（可根据当地环境气温通过试验确定具体时间）时即可后退，满足模板清理、隔离剂涂刷即可，模板清理完毕后，再次向混凝土仓面靠拢距混凝土墙面约3厘米，使液压自升式模板处于合模状态，以形成钢筋施工所需的完整通道及安全稳定的工作平台，然后进行钢筋绑扎施工。此外0层平台模板背面采用钢管打剪刀撑，同时各层平台外侧栏杆上也采用钢管打剪刀撑。

4.模板平台栏杆设置

1）全部利用单向扣件将防护栏杆可靠固定在液压自升式模板相关钢构件的钻孔位置处，不允许采用钢丝绑扎。

2）栏杆接头必须平整，不允许搭接。接头不允许有局部凹出部，栏杆端部必须设封头，且打磨平滑。

3）转角位置设柔性护栏，柔性护栏采用铁链或绳索，采用中套环固定。模板爬升时将转角柔性护栏断开。

4）竖向护栏水平间距控制在3.0米以内，超过3.0米的增加相应的护栏。

5）栏杆以及围护钢管或木板安装完毕后，用安全网对各层平台进行封闭式。

6）每层平台（除转角部位）上的栏杆长度应与该层平台的长度等长，以避免模板每次爬升均需拆除栏杆。

5.液压自升式模板平台转角部位退模后， 2、 1及0层平台断开，使得液压自升式模板平台通道中断，影响施工安全。对此请按照液压自升式模板施工流程施工，特殊部位如纵向联系梁处确实无法形成通道，应制作翻转式平台并做好栏杆防护，模板分组提升时，该临时平台必须分离。

6.由于液压自升式模板各层平台均为木板，且表面涂刷了油漆。同时考虑到钢筋焊接时有大量的火星掉落至模板上。因此每个筒体均应在各平台板上设置2~3个灭火器等消防设施。

7.液压自升式模板在运行前，根据液压自升式模板运行的岗位要求，明确指挥责任人、安全责任人及各岗位职责，做到统一指挥、分工合作、明确到人、各负其责。

8.液压自升式模板爬升前，必须由专职安全员负责检查、清除运行前所有的障碍物以及影响液压自升式模板的安全运行的因素。经确认无误后，负责通知运行指挥人。

9.在爬模爬升前应通知液压自升式模板底下作业人员撤离，并确认上述部位所有作业人员全部撤离后方可进行爬升作业。

10.液压自升式模板爬升前，必须确认爬升的各定位装置已松开或撤除，各装置不得影响爬升的正常行走。

11.液压自升式模板单元爬升必须同步，爬升时各层操作平台上必须将所有杂物清除干净。除操作人员外不允许其他人员站在操作平台上。

12.检查液压系统是否正常，各部位连接螺栓齐全、牢固有效。

13.检查供电系统、电气控制操作系统、电压、电缆是否安全正常。

14.液压自升式模板爬升至指定地且定位后，为保证施工安全必须及时进行必要的加固。

《大型升船机液压自升式模板施工工法》的应用实例三峡升船机塔柱混凝土施工的叙述如下：

1.工程概况

三峡升船机船厢室平面结构布置呈规则矩形，由墙一筒体一墙一筒体一墙组成，底板上的四个塔柱结构形态相同，为平面对称布置的薄壁钢筋混凝土结构，空间最大高度169米（含顶部机房）。单个塔柱顺流向长度为40.3米，每侧宽16.0米，顶部高程196.0米，高度146.0米。筒体结构厚度为1.0米，设有大型埋件部位的结构厚度为1.5~2.0米，最小结构厚度为0.5米。单个塔柱平面结构总体上呈“凹”形，可分为两侧矩形筒体段和中部竖井段，中部竖井段内设有垂直电梯井和楼梯间等，在筒体内不同高程布置维修平台。塔柱上下游端部和两塔柱之间设有剪力墙，剪力墙与塔柱同高，剪力墙与筒体间通过布置在不同高程的纵向连系梁连接为整体，对称布置在升船机中心线两侧，另在左、右侧塔柱高程196.0米设有跨航槽中控室、观光室平台以及7根横向连系梁，与上、下闸首净距1.0米，在船厢室左右外侧高程185.4米还设有观光交通廊桥。

2.施工情况

从2009年4月到2011年3月中旬，三峡升船机采用液压自升式模板已顺利浇筑混凝土114个仓次，整个施工过程安全平稳，混凝土成型后精度合格达到了95%以上。

3.工程监测及评价结果

三峡升船机模板施工实践证明，该工法先进、成熟，全面、系统的解决了水利水电高层建筑物高精度混凝土模板所涉及的所有复杂技术难题。

《大型升船机液压自升式模板施工工法》的环保措施如下：

1.液压自升式模板液压系统使用的液压油等材料尽量使用易处理、无污染的品种。

2.施工过程中做到工完场清，不允许直接从模板上直接抛投弃物、混凝土弃料，废杂物应装袋运出，并运至指定地点堆积。

3.液压自升式模板各层操作平台上及时清理废弃杂物，保持平台清洁干净。

2011年9月，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2009-2010年度国家级工法的通知》建质[2011]154号，《大型升船机液压自升式模板施工工法》被评定为2009-2010年度国家二级工法。 2100433B

钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法适用范围

《钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法》适用于超高层钢筋混凝土核心筒筒体结构施工，也适用于平面形状复杂、结构形式多变的超高层钢筋混凝土构筑物施工。

钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法工艺原理

《钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法》的工艺原理叙述如下：

钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统是由钢平台、内外下挂脚手、劲性格构钢柱、提升机及电气控制系统及模板共五部分组成。钢平台、悬挂脚手组，形成全封闭的操作环境，通过预埋在核心简体剪力墙内的劲性格构钢柱承重，电动提升机提升整体自升钢平台，而钢平台下部下挂脚手则作为堆放、绑扎钢筋及固定模板的操作平台，并带动钢大模提升，以达到逐段（层）浇筑结构混凝土的目的，来完成核心筒结构的施工，见图1。

钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法施工工艺

• 工艺流程

《钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法》的施工工艺流程：方案编制和设计→安装格构钢柱→测量校正定位→安装提升机丝杆并与钢平台连接牢牌→钢平台均匀提升就位→拆除提升机丝杆→绑扎钢筋→模板提开就位→测量校正、监理验收→浇筑混凝土→拼接格构钢柱。

• 操作要点

《钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法》的操作要点如下：

一、钢平台架体、脚手安装操作要点

1.安装架体临时支撑钢架，并对完成后的支撑钢架的顶面标高、焊缝质量进行控制和检查。

2.按钢平台设计图纸，依次分块吊装架体至临时支撑钢架就位拼装，使架体组成一个整体，同时安装混凝土墙内架体支撑劲性格构钢柱和钢平台平台面钢板。

3.待钢平台架体安装完毕后，应对架体的焊接质量、螺栓连接质量、劲性格构柱的焊接质量进行检查验收，并对劲性格构钢柱垂直度进行复测。

4.在劲性格构钢柱上按照设计位置，依次安装提升机、提升丝杆及钢平台承重销，同时铺设电气控制系统的线路和安装电气设备，并进行调试。

二、模板组装操作要点

1.在模板吊装前，先在混凝土墙体上安装模板临时型钢托架，并确保托架水平标高一致。

2.验收合格的模板按设计图纸依次吊运至托架上就位拼装，使模板紧贴墙面，安装固定对拉螺杆。

3.模板拼装完毕后，对模板组合拼装后的累计偏差进行检验。

三、钢平台架体爬升操作要点

1.安装提升机承重销，提升机各丝杆转动预紧，各责任区域人员到位。

2.提升机提升到位后，在钢平台承载钢梁下部立即插入承重销，并对承重销插入位置进行检查，确保承重销与钢梁之间承载位置设置正确。

3.底部钢平台全部承重销安装完成后，提升机反转使整体钢平台下降至底部承重销位置，由钢平台底部承重销承载钢平台。

四、模板提升操作要点

1.提升倒链与模板吊点连接牢固后，方可拆除模板与墙体连接的固定螺栓，使钢大模与混凝土墙体分离。

2.拉动手动葫芦倒链链条时，应均匀缓和，不得猛拉。不得在与链轮不同平面内进行曳动，以免造成跳链、卡环现象。

3.倒链齿轮部分应经常加油润滑，棘爪、棘轮和棘爪弹簧应经常检查，发现异常情况应予以更换，防止制动失灵使模板坠落。

4.支承在内外钢平台上的模板吊点板要经常检查，确保吊点板和钢平台连接牢固可靠。

五、钢平台架体、下挂脚手拆除操作要点

1.钢平台分块吊出前，应先拆除提升机、控制室及管线，将其全部吊离钢平台。清理钢平台上及下挂脚手上的施工材料和垃圾，以防分块整体吊离钢平台时有物体从高空坠落。

2.在拆除钢平台之前，先将承重销与格构柱焊接固定，防止钢平台在吊装过程中，承重销脱落，发生高空坠落事故。

3.每个钢平台分块吊离时须采用4点捆吊，起吊钢丝绳根据单块钢平台重量进行选用。

4.在气割钢平台前，应检查剪力墙侧面无任何凸出物，确保钢平台起吊时，钢平台下挂脚手不会被钩住。

《钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法》的应用实例如下：

钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统已分别在上海金茂大厦、上海世茂国际广场及上海环球金融中心等超高层建筑施工中得到了应用，取得了良好的经济效益和社会效益。见表2。

2008年01月31日，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2005-2006年度国家级工法的通知》建质[2008]22号，《钢柱支撑式整体自升钢平台脚手模板系统施工工法》被评定为2005-2006年度国家一级工法。 2100433B