电木(热固性塑料)注塑成型

注射电木粉的应用工艺，如能按其性能特点控制，对提高制成品率;减轻注射机的工作负荷;减少对螺杆料筒的磨损;缩短成型周期;改善制件外观会有很大的帮助。合理使用注射电木粉可使一般氮化钢螺杆的使用寿命延长至8-12个月，并改善对模具的损伤。

一、概念:材料必须在适当的温度条件下经螺杆在料筒内充分熔融塑化，使它呈现良好的熔融状态和流动性，使之具备最佳的注射成型工艺。注射型电木粉具有良好的料筒热稳定性，120℃条件下料筒内可保持10分钟以上，在85-100℃时呈现最佳熔融流动状态，料筒保持时间可达20分钟。

二、 建议料筒温度的设置条件:

1. 两段控温的料筒:前90-95℃， 后75-85℃;

2. 三段控温的料筒:前90-100℃，中80-90℃，后70-80℃;

3. 根据配合工艺需要的材料流动性可以用适当提高或降低前料筒温度的办法来调节。

三、背压的关系:注射电木粉为基本颗粒状，除需温度的配合使之熔融外必须调整背压来完成和完善材料的预塑化，使注射过程中流动性良好，加量均匀稳定。

背压的调节一般可控制在加料松退时喷嘴有适当的料流出，和注射过程中调节加料稳定，视不同机器大约在3-5㎏/㎝2

四、压力和注射(射料)速度:由于材料充分熔融流动性良好，不需很高的注射压力就能注满型腔，能大幅度降低并减轻机床的负荷，一般在60㎏左右就能满足注射成型的要求。射料和喷嘴、流道、浇口，模具快速摩擦会产生过高的温度和加剧对螺杆料筒的磨损。特别是单比例阀控制的注射机，高压高速对螺杆模具等的损伤更为严重，所以射料速度不宜太快。过慢会影响效率，也不可取。一般视制件大小和浇口形式，控制在每秒10-25克。以不产生制件硬泡和气体顶住而注不到头为好。

五、模具温度和保型时间:注射电木粉有较快的成型速度，在170℃条件下就能满足它的成型要求。保型时间以每毫米14秒并随厚度的增加，时间的增加量递减。一般制件的每模周期在60-80秒。

上述条件需根据机床、模具、流道浇口和制件形状、厚度等条件来调整。注射电木粉的批次间及大批量的连续稳定性更可方便用户的使用。

一旦物料充满模具，即对其保压。此时产生化学交联，使聚合物变硬。硬的(即固化的)制品趁热即可自模具中顶出，它不能再成型或再熔融。

注塑成型设备有带一用以闭合模具的液压驱动合模装置和一能输送物料的注射装置。多数热固性塑料都是在颗粒态或片状下使用的，可由重力料斗送入螺杆注射装置。当加工聚酯整体模塑料(BMC)时，它有如"面包团"，采用一供料活塞将物料压入螺纹槽中。

采用这种工艺方法的加工聚合物是(依其用量大小排列);酚醛塑料、聚酯整体模塑料、三聚氰胺、环氧树脂、脲醛塑料、乙烯基酯聚合物和邻苯二甲酸二烯丙酯(DAP)。

多数热固性塑料都含有大量的填充剂(达 70%重量份)，以降低成本或提高其低收缩性能，增加强度或特殊性能。常用填充剂包括玻璃纤维、矿物纤维、陶土、木纤维和炭黑。这些填充物可能十分有磨损性，并产生高粘度，它们必须为加工设备所克服。

工艺过程

热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降低粘度。然而，热固性塑料的粘度却随时间和温度而增加，这是因为发生了化学交联反应。这些作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈U型曲线。在最低粘度区域完成充填模具的操作这是热固性注射模塑的目的，因为此时物料成型为模具形状所需压力是最低的。这也有助于对聚合物中的纤维损害最低。

注射模塑工艺过程利用一螺杆使物料流经加热过的机筒，机筒则以水或油循环于机筒四周的夹套中。螺杆可按每种材料的不同类型加以设计，稍加压缩以脱除空气并加热物料获得低粘度。大多数热固性物料在此处的流动都是相当好的。

使物料进入模具的操作是中止螺杆转动和用液压把螺杆高速推向前，使被塑化的低粘度物料压入模具中。这种快速流动要求在0.5秒的时间里填满模腔，压力需达到193MPa。一旦填满膜腔时物料的高速流动产生更大的摩察热以加速化学反应。

模腔一旦被填满，注射压力就将降到保压压力 34.5-68.9MPa。这种保压压力维持在物料上5-10秒，随后卸压，然后开始下一个周期塑化阶段。

这种物料被保持在热的模具中，直至变硬，然后打开合模装置，顶出制品。制品刚顶出时可以是轻度未固化和有点柔软，在取出后1分钟或2分钟内利用制品内部保留的热量完成最终固化。热固性制品的整个生产周期为10-120秒钟，这取决于制品厚度和原材料的类别。

为改进制品的质量和重现性采用了许多不同的和专门的技术。鉴于有一些热固性聚合物在加热时产生气体，在模具被部分充满后往往有一个放气操作。在这一步骤中，模具微微开启，以便让气体逸出，然后迅即关闭，把余下物料再注人。