大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法环保措施

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》的环保措施如下：

1.铝合金条板面层为后喷涂料卷涂层，涂层有害物质含量为0.09克/平方米≤10克/平方米，满足《民用建筑工程室内环境污染控制规范》GB 50325—2001有关标准。

2.在大量的焊接作业时产生的焊条头应集中回收，避免污染环境。

3.焊接后所刷防锈漆有害物质含量要符合国家相关标准。

采用《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》施工时，除应执行国家、地方的各项安全施工的规定外，尚应遵守注意下列事项：

1.严格遵守有关劳动安全法规要求，加强施工安全管理和安全教育，严格执行各项安全生产规章制度。

2.按规范要求设置防火分区"严禁烟火"明显标志，配备足够数量的消防水桶、防火布、接器等消防器材，消防立管架设到脚手架作业平台，施工现场一切消防设施、装置未经批准不得擅自移动、破坏。

3.严格遵守施工用火审批制度。焊接作业等动火前，要清除附近易燃物，配备看火人员和灭火用具，电焊机外壳、焊钳与把线必须接零接地绝缘良好。

4.施工层脚手架必须通过验收合格后方可上架作业。

5.凡从事电焊作业的人员必须持特种作业上岗证，实行持证上岗，并应使用面罩或护目镜，佩戴相应的劳保用品。

6.安装吊顶用的施工机具在使用前必须进行严格检验。

7.施工人员应配备安全帽、安全带、工具袋，防止人员及物件的坠落。

8.施工现场中各种危险设施、临边部位、洞口都必须设置防护设施和明显的警告标志。

9.严禁高空抛物。运输吊顶材料时，下方应有专人看护，无关人员不得进入材料运输区。

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》的质量控制要求如下：

一、一般规定

1.吊顶所用的吊件、龙骨、连接件、吊杆的材质、规格、安装位置、标高及连接方式应符合设计要求和产品的组合要求，龙骨架组装正确，连接牢固，安装位置和整体符合图纸和设计要求。

2.龙骨架单元体组装连接点必须牢固，拼缝严密无松动，安全可靠。

3.六爪接驳连接件与屋架的焊接必须将基层用角向磨光机打磨去除油漆方可焊接，连接件必须与屋架球体下焊接牢固，焊缝符合设计要求，吊杆必须垂直。

4.吊顶所用连接件、吊件应做防锈处理。

5.吊顶工程应按设计要求和有关规定进行起拱，分格线宽度、条板间距应符合设计要求，曲面弧线应流畅。

6.吊顶工程验收时应检查下列文件记录：

1）吊顶的施工图，设计说明及有关设计文件。

2）基层材料（龙骨、连接件、螺栓等）检查记录和质量验收记录。

3）铝板型材产品合格证，性能检测报告，进场检验记录。

4）隐蔽工程检查记录。

7.检查数量应符合下列规定：

1）每2000平方米为一个检查批。

2）每个检查批抽查测点为每个检查项目各10点，检测数量不超出误差值点为合格点，超出点为不

合格点，合格率达到80%以上为合格。

二、主控项目

1.铝条板的材质、规格、颜色要符合设计和国家标准要求。

2.吊顶的标高、分格和表面曲线起拱与弧线符合设计要求。

3.铝条板安装必须牢固，分格方式及分块尺寸，分格缝宽度应符合设计要求。

三、一般项目

1.铝条板的表面应洁净、美观、色泽一致，无凹坑变形和划痕，边缘整齐。

2.板面起拱合理，表面平整，曲面弧线流畅美观，拼缝顺直，分块分格宽度一致，板条顺直，拼接处平整，端头整齐。

3.铝条板吊顶安装的允许偏差和检验方法应符合表3要求。

四、设计施工注意事项

1.设计上要注意吊顶系统的单位面积荷载，要控制在建筑物屋面的设计要求范围内。

2.设计中要充分考虑各部件相互连接中的调节作用，构造上要满足调节量的要求。

3.材料加工要选择生产能力、技术能力较强的厂家，保证产品的性能、精度达到要求。

4.施工中要注意材料的运输，避免对龙骨及铝条板面层造成破坏。

5.施工中要注意连接座与球节点的焊接质量，达到国家相关标准要求。

6.吊顶龙骨、铝条板尺寸较多，要注意施工中的产品标识，避免安装错误。

五、劳动力组织

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》所需劳动力组织见表4。

参考资料：

一、材料性能

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》所采用材料性能见表1。

参考资料：

二、机械设备及测量仪器

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》所需机械设备及测量仪器见表2。

参考资料：

大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法适用范围

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》适用于大空间、大型曲面网架结构工程吊顶施工，对其他大型建筑吊顶工程有借鉴意义。

大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法工艺原理

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》首先通过对基层曲面网架的球点进行位置测量，对测量数据进行研究、分析，确定了单元板尺寸和吊点位置，并计算出了起拱高度，进而采取相应的起拱措施，保证面板安装的整体平滑度。

通过使用可变角度六爪驳接件、弹簧安装口等一系列的新研发的产品，方便、快捷地将钢网架球节点与龙骨单元板、龙骨单元板与铝合金条形板进行现场装配，保证了吊顶施工的整体速度和精度。

1.系统节点

该吊顶工程是由六爪驳接件、龙骨、铝条板通过连接件进行连接；并通过六爪驳接件与连接座的连接；连接座与球形网架的焊接，形成了一个完整的吊顶系统（吊顶系统连接节点见图1）。

2.特殊部位节点

六爪驳接件是实现吊顶连续曲面的重要组成部分，它实现了上下位置、角度调节以及旋转功能，是吊顶各构件的核心（可变角度六爪驳接件节点见图2）。

六爪驳接件并且实现了与六块单元板龙骨的连接（六爪驳接件与单元龙骨板连接构造图连接构造节见图3）。

弹簧安装扣由弹簧卡、安装扣、连接件、限位板组成，实现了上部与龙骨连接、下部与铝条板连接（弹簧安装扣构造节点见图4）。

参考资料：

大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法施工工艺

• 工艺流程

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》的工艺流程见图5。

• 操作要点

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》的操作要点如下：

一、测量放线

1.测量放线是吊顶工程中要求最为精密的一道工序，在控制吊顶平滑度上起着重要作用。测量放线工作总体上遵守先整体、后局部的程序。

2.利用水平仪、经纬仪将结构轴线进行复核并施放到地面，作为原始控制线。

3.将地面控制线利用经纬仪向上导到钢梁上，用拉通钢丝的形式形成控制线。

4.将屋面网架与控制线的误差进行分区控制、消化、不使其有误差积累。

5.将三条控制线的交点，标记到球节点上，初步形成吊点位置。

二、确定单元板尺寸

1.球形网架球节点位置、标高都存在误差，如果按照原设计施工，每一块龙骨单元板大小，每一根龙骨的尺寸都不同，将给厂家加工、现场施工带来极大的麻烦，工期也无法保证，需要将尺寸统一。

2.将吊顶每一个吊点的间距进行实测实量，数值汇总、分析后，以曲线弧度，数值相差值为依据，将中部龙骨单元统一成单一或多种定型尺寸，边部龙骨单元全部采用实测数值加工。

三、确定吊点位置

将确定后的龙骨长度，与原初定吊点间长度进行比对，将初吊点按偏差移位，形成实际吊点。

四、起拱、确定标高

1.吊顶标高为屋面球形网架下弦球中线垂直向下偏移固定值，随结构的变化而变化，标高为曲线值，吊顶面层形成连续曲面。

2.双向曲率较小（趋于平直），且跨度较大的屋面，面层完成后将不能达到带有平滑曲线的视觉效果，需要进行起拱。曲线变化明显的屋面，面层随网架结构变化，完成后可以达到曲线平滑的面层效果，不需要起拱施工。

3.依据国家标准2/1000起拱的要求，结合该吊顶工程跨度较大，并带有一定弧度的实际情况，决定按3/1000的标准起拱，起拱最大处在吊顶中心。在一定范围内，吊顶起拱幅度随曲线变化而均匀增加。

4.标高在屋面球形网架下弦球中线垂直向下偏移固定值的基础上，减去起拱高度和网架误差值，而确定每一处吊点的标高。

五、连接座焊接

连接座与球形网架的焊接采用两种形式：第一种，为直接焊接在球节点下表面；第二种，由于施工前统一了龙骨尺寸，使部分吊点出现了偏离球节点的情况，不能直接焊接在球点上，要焊接在球节点下的转接钢板上。

六、吊杆、拉杆安装

1.由于吊顶的每一处吊点标高均不一样，要通过吊杆长度进行调节，但是北京市建筑工程装饰有限公司考虑到加工速度、安装速度、安装质量的因素，将大部分吊杆统一为一种尺寸。

2.将吊杆拧入连接座丝套内，丝套长为定值，由于统了吊杆尺寸，吊杆外露尺寸均相等，这样就很容易的对吊杆入套的长度进行质量检查。

3.拉杆的上部与网架上弦球点预留焊点进行焊接，通过拉杆上的调节孔，调节拉杆长度，保证三翼连接杆在吊点的位置，然后将吊杆拧入三翼连接杆底部的丝孔（三翼连接杆见图6）。

七、六爪驳接组件安装

六爪驳接组件是实现吊顶连续曲面的重要组成部分，它实现了上下位置、角度调节以及旋转功能，是吊顶各构件的核心。

1.将上限位螺母、球面上限位板、六爪驳接件、球面垫圈、下限螺母依次套入吊杆，完成六爪驳接组件的初步安装。

2.按照确定的标高，调整下限螺母的位置，但要保证下限螺母到吊杆底部留有3个丝扣的距离，并垫有金属垫片。

3.标高确定后，组件初步拧紧固定，但要保证六爪驳接件可以转动，角度可以调节，以便与龙骨单元板连接。

4.在龙骨单元板安装并调整完成后，六爪驳接件的位置、角度都已经固定，再将上、下限螺母拧紧，在底部安装装饰盖板。

八、主龙骨、副龙骨单元框架组装

1.按照安装图纸，在主龙骨内侧预留螺钉孔位置安装两个副龙骨插芯。

2.将相应尺寸的三根主龙骨与三根副龙骨按位置放好。把副龙骨截面上的插槽插入到主龙骨的龙骨插芯中，完成主、副龙骨的组装（主、次龙骨连接见图7）。

3.完成主龙骨三个组角的安装，先将左、右连接板用M8沉头螺钉连接在主龙骨上，再将可调连接爪与连接板连接（主龙骨连接见图8）。

九、龙骨单元框架与六爪驳接件安装

1.每一个驳接件与六个三角单元龙骨板连接，将每个连接爪端头上的连接槽插入六爪驳接件上的爪件，用M12沉头螺钉固定。

2.通过连接板上的调节圆孔，可以增加40毫米的调节量，使为统一龙骨尺寸时而产生的偏差得到进一步修正（连接板见图9）。

十、龙骨调整

1.调整龙骨顺直时，使用靠尺对相邻龙骨检查，对龙骨的顺直方向超出2毫米允许偏差控制范围的，要通过旋转六爪驳接件角度的方法进行调整。

2.调整龙骨高低差时，主要是观察龙骨整体的平滑度，避免局部出现凹内的现象，将局部单元板上的六爪驳接件位置上下调整，以保证整体曲线自然、平滑。

十一、铝条板与龙骨单元框架安装

铝条板与龙骨通过弹簧安装扣进行连接，弹簧安装扣已经在龙骨单元板组装时就已经完成，因此将铝条板的上部卡槽与安装扣下的卡槽进行插接就完成了条板的安装（铝条板安装示意见图10）。

安装时首先将安装扣一侧弹簧片上推，将一侧卡入卡槽，弹簧片复位后再将另一侧按此方法卡入卡槽，安装后使弹簧片复位保证条板稳固固定，不前后滑动、左右移位。

十二、铝条板整体调整

吊顶须调整方向较多，首先制定调整顺序：板间间距→板间接缝高低差→分格缝。

1，板间间距的调整用拉直线、盒尺的方法进行检查，主龙骨上挂的条板。由于南北向主龙骨间间距已固定，只有通过弹簧安装扣上的调节孔3毫米调节量进行调整，当南北向主龙骨下条板调整好后，再进行主龙骨间其他条板调整，可以通过弹簧安装扣角度、位置可以调节的功能进行调整。

2.调整完成并对安装扣进行固定后，通过安装扣上垂直方向上的3调节孔对板间接缝高低差调整。

3.分格缝贯穿整个吊顶，是控制要点，北京市建筑工程装饰有限公司采用拉等宽双线的方法进行测量，每20米为一单位，在进行下一个单位测量时以上一单位5米搭接距离为基础进行逐步延伸。

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》的工法特点是：

1.大空间曲面屋面网架结构工程存在网架变形运动较大、球节点位置存在施工误差、空间结构复杂，吊顶装饰工程测量、吊点定位困难的特点。

2.吊顶龙骨布置呈三角形龙骨单元板，以适应连续曲面的空间变化，通过具有可调的六爪驳接件将三角形龙骨单元板与网架球节点连接：并消除球节点位置不准造成的施工误差，同时满足三角形龙骨单元随连续曲面空间变化的转动。

3.每条吊顶板可以从吊顶龙骨单元上方便地拆卸，每个吊顶龙骨单元可以整体拆卸，进行维护和更换。

4.施工速度快、精度高。各种构件在工厂提前加工，运至现场装配作业。

5.施工工艺先进、可操作性强、工序衔接紧密，工效高。

6.技术含量高、质量容易保证，并能产生明显的经济效益。

随着中国经济的高速发展，为满足人们日益增长的物质文化活动的需要，中国各地相继兴建了许多规模宏大的公共建筑，如机场、会展中心、体育馆等，这些大空间公共建筑大都采用了大曲面网架的屋面结构形式，进而带动了网架屋面下吊顶装饰施工技术的发展。

北京市建筑工程装饰公司在首都机场T3B航站楼精装修工程中，开展设计研发和技术攻关，经过试验和总结提高，形成了一套应用于网架屋面下的大面积连续曲面铝条板施工技术，取得了明显的社会效益和经济效益。经总结，形成《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》。

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》的效益分析如下：

1.该工法施工简单科学，施工速度快，可以满足工期的需要。

2.科学的施工工艺有效减少了施工人员的投人，节省了人力。

3.严格地测量计算控制了材料的规格和用量，避免了无谓的浪费，为建设单位减少物资投入。

4.超大型球形网架连续曲面铝条板吊顶工程的成功应用，在中国国内施工尚属首次，其龙骨、铝条面板成连续曲面变化的安装工艺无现成的规范可遵循，该工法为该类工程提供了应用实例，可以作为重要参考依据，具有良好的推广价值。

《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》在北京首都国际机场3号航站楼T3B屋面吊顶工程的应用情况如下：

首都机场T3B吊顶工程，吊顶总面积104124平方米。吊顶吊点设置在桁架上下弦球形节点上。吊杆采用M20的与六角驳接件相连的可调吊杆，龙骨采用成型龙骨组成单元板，沿建筑物的长度方向布置，并形成三角形单元向建筑的三个方向成平滑曲面延伸。

在施工过程中，形成了一套行之有效的施工工艺，通过对每一步工序的研究、论证，最终解决了施工中的各种问题，并形成了球形网架结构连续曲面吊顶整体平滑度控制技术、单元板吊顶龙骨与球形网架的万向连接技术、半开放式金属条板与三角单元吊顶龙骨的连接技术和异型边龙骨安装技术。

2008年01月31日，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2005-2006年度国家级工法的通知》建质[2008]22号，《大面积连续曲面铝条板吊顶施工工法》被评定为2005-2006年度国家一级工法。 2100433B

大面积青铜装饰板施工工法适用范围

《大面积青铜装饰板施工工法》适用于各种造型的室内外幕墙采用大型金属装饰板工程的施工，以及中高层、水平截面曲面尺寸较大的、竖轴还可发生一定角度倾斜的曲面简体结构、造型复杂的异形结构的装饰饰面工程的施工，此类结构常见于文化娱乐设施、展览馆、博物馆、体育馆及商城等。

大面积青铜装饰板施工工法工艺原理

《大面积青铜装饰板施工工法》以严格的工程测量为依据，采用全形面放线定位，对每一块板的三维尺寸进行测量，使得每一块安装板均有立面可视操作面，利用计算机建立立体模型，以确保青铜装饰板的加工精度。

在混凝土结构墙体上均匀布设钢支座和弹簧卡子，通过调整T形支座，控制外表面到铜板面的距离；选择弹簧卡的槽形调整支座，并加垫片以调整并保证弹簧卡卡口中心到铜板完成面的距离。装饰板背面设置加强肋及连接钢管，通过连接钢管和弹簧卡子将装饰板与主体结构紧密牢固的连接在一起。安装过程中，在幕墙外完成面拉垂直线，以控制装饰板距结构尺寸和水平度，并设置水平标高控制线，以控制装饰板的标高，通过对现场安装进行协调和控制，保证幕墙安装的整体平整度。

大面积青铜装饰板施工工法施工工艺

• 工艺流程

《大面积青铜装饰板施工工法》的工艺流程如下：

一、青铜装饰板制作工艺流程

铜板下料→折边→断面卷弧→种焊螺柱→单板组装→化学蚀刻→化学着色→喷涂保护层→成品检验→包装运输→进场检验。

二、乳钉制作工艺流程

乳钉主体制作→螺杆制作→焊接组合→表而装饰和保护→成品检验→包装运输→进场检验。

三、青铜幕墙安装工艺流程（图1）

• 操作要点

《大面积青铜装饰板施工工法》的操作要点如下：

一、测量放线

1.原始依据校核

1）轴线校核；从地下一层、首层西门、女儿墙处对T4、T11、16轴角度进行角度、直线、垂直和设计倾角的校核。

2）标高校核∶依据筒体西门首层西门立面的标高点＋0.500米，校核地下一层、地上各层及女儿墙标注的标高。

2.铜板分格的控制标高测定

从每一层东西两侧窗口立面外墙角四个点及16轴两顶点对铜板分格的控制标高进行测定。

筒体上标高点与外围结构同一标高点校差，看筒体的标高是否下沉，如果有下沉，记下数据以备考虑简体标高调整，使铜幕墙22、25、28、31、34米处的水平缝与点式玻璃幕墙相应的水平缝在同一水平线上。

由首层依层次抄测到女儿墙上口，高程传递往返进行，竖向依次闭合。依据每层窗口处的标高点，用水平仪从起点顺时针沿外墙向16轴顶点引测同一标高，用同样的方法从对面的窗口起点逆时针沿外墙向16轴顶点引测同一标高，标准点闭合。为了提高精度，应用测量的逆顺序返测量每一标高点，完全闭合方可使用。

3.铜板的水平线抄测

铜板水平应根据板块的高度在每层标高控制范围内分格。分格方法应先抄测6个标准点，然后用水平仪在相邻的标准点内抄测并闭合。

4.板的水平控制点（出墙距离点）测定

在地下一层、首层和屋面女儿墙平面处进行铜板的主水平控制点（出墙距离点）的测定，二次水平控制点，以每一层3米均有实际测量矢量数据，以备计算机辅助设计时使用。以地下一层的测定数据，建立以椭圆为中心的建筑物矩形控制网点。

5.板的点位测定（图2）

采用极坐标法，测定出每块铜板的定位坐标X、Y、β和极距D，并进行电脑排版计算，建立点的坐标表。

6.中间铜板的竖向点位测放

分别依据在地下一层和屋面上的分格点，同一斜向板钢丝贯通每一根钢丝线用角钢支座支撑固定，每个角钢用两个M10的膨胀螺栓与主体结构固定，角钢定位后与膨胀螺栓进行点焊，每根钢丝线的下端在地面处要用紧丝扣拉紧。

二、加工制作

结构体外饰面为青铜幕墙，为达到"古青铜色"装饰的效果，选用1.5毫米厚的H62黄铜板材，采用化学蚀刻成型及着色工艺进行加工制作。统一了加工制作的验收标准，内容包括角度、曲率、长、宽、高、对角线、纹饰、颜色、板体机构，出厂前，必须按照验收内容进行校对核实。

1.青铜装饰板加工

1）铜板下料

用展平机将铜板卷展平，由剪板机按深化设计后的各单板尺寸、规格进行裁剪下料。

2）种焊螺柱

采用电容螺柱焊机，配作导轨滑动式工作台面移动装饰铜板，靠模定位、定尺、定点在铜板背面种焊螺柱。

3）化学蚀刻

采用印刷工艺在洁净的铜板表面印上铜板所需纹饰，然后根据铜板的化学属性，通过与化学液的反应进行化学蚀刻。

4）化学着色和保护涂层工艺

将装饰铜板的成型板材进行抛光，然后置入氧化池进行氧化着色，再经清洗中和、烘干，最后进行两度抗氧化涂层。

抗氧化涂层材料选用"氟碳漆"，采取两度喷涂并两度烘烤工艺。

5）成品检验

按深化设计后的图纸及计算书的计算结果，分别制作样板，由圆弧样板校测、控制大小圆弧准确成型。

2.乳钉加工

1）乳钉主体制作

制备球面成型、整形及切边之钢模及切边之钢模，选用H62厚1.5毫米铜板，分别通过钢模机压花纺及球面成型，整形后，再经机切钢模切去工件底部的成型工艺边料。

2）螺杆制作

采用H62铜棒，经机床绞丝，切准长度即成。

3）焊接组合

采用定位工夹具，将螺杆准确置定于乳钉中部，然后以铜钎焊工艺焊固即可。

4）表面装饰和保护

按装饰铜板的着色和保护涂层的工艺方法，对乳钉表面装饰和保护。

三、铜板运输

由于单块板材为1000毫米×3000毫米，尺寸较大，且为1.5毫米厚的薄壁铜板，在运输过程中采用专用的运输木箱，一次运输两块，背对背中间夹放30毫米厚聚苯板，木箱板面与铜板也要夹30毫米厚聚苯板。

根据现场铜板的安装位置和安装顺序。对铜板进行了统一编号，出厂前按加工单统一编号。并根据现场安装进度，分批进行铜板的运输，以满足施工进度的要求。

四、铜板验收

制定了统一加工的验收标准，包括角度、曲率、长、宽、高、对角线、纹饰、颜色、板体机构。按图纸设计尺寸对结构、实际尺寸进行校对核实，铜板进场后，由业主、总包、安装分包、加工制作单位组成验收小组，按验收标准进行铜板验收，合格铜板按施工要求搬运进作业层。

五、安装工程

青铜幕墙为无龙骨纹饰铜板幕墙，具有尺寸大、双曲面及节点特殊的设计要求，是中国国内最大面积的曲线铜板幕墙，其技术含量高。

1.埋件清理及增补

依据结构墙面支座控制线对原结构预埋板表面混凝土进行剔凿、清理，对偏离控制线的埋板进行一端搭接补焊，另一端植化学螺栓进行处理，需要增加的埋件全部采用植化学螺栓将埋板紧密与结构相连，支座应确保焊接质量符合焊接规范要求。埋件清理及补植锚固板、支座和面板安装，均由上到下，分层安装，层间由南、北向中间进行安装。

2.支座定位、安装

依据结构墙面弹出的直线和设置的铜板控制钢丝线，按支座安装节点图要求，先把T形支座的角码与锚固钢板点焊，复核位置合格准确无误后再满焊。焊接质量符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》和设计要求，焊缝清除焊渣后，涂刷防锈无机富锌底漆两遍。T形支座的角码满焊后，调整T形支座外表面到铜板面的距离，保证在24.5毫米，偏差控制在±1毫米范围内。

3.弹簧卡子的定位、安装

根据结构的出墙距离，选择弹簧卡的槽形调整支座，并加垫片以调整并保证弹簧卡卡口中心到铜板完成面的距离为40.5毫米，偏差控制在±1毫米范围内。

4.铜板安装

安装前核对支座的规格、尺寸、数量、编号是否与现场施工相符，按照排版图上的铜板编号，严格要求铜板对号进行安装。铜板外完成面拉垂直线，以控制铜板距结构尺寸和水平度，保证铜板装饰质量。铜板安装成一字形。分格缝设置为5毫米。水平缝上下口一致，立缝上下贯通一致。铜板安装由上向下层层进行安装，每圈铜板均设置一道标高控制线进行测控，保证铜板墙面标高正确，铜板安装时严格按照设计要求及施工规范进行施工，保证安装质量及铜板的花色、纹理一致。

5.青铜幕墙保温层及防水层的施工

室外部分的青铜幕墙采用50毫米厚挤塑泡沫保温板进行保温处理。安装室外标准铜板前，先将挤塑泡沫保温板安装于铜板背面，保温材料要求安装密实，与铜板粘接牢固。

用于室外幕墙的铜板之间设置特殊防水铝型材，内部填塞二道防水胶条，形成构造防水，型材间涂胶密封防腐。每相邻两块铜板之间填塞以上泡沫条。并用硅酮耐候密封胶封堵，进一步增强了防水效果。

6.乳钉安装

每四块青铜装饰板集合点设置一枚铜制乳钉，既作为装饰铜板的固定点，又作为整体幕墙的装饰点。标准青铜板安装确定后，用M6×40自攻自钻钉将青铜板固定在T形支座上。集合点周围四块青铜板均安装稳固后，将铜板压板扣在集合点上，压板与铜板之间设置12毫米厚橡胶调节垫块，并用M8×10全螺纹不锈钢螺栓进行拧固，螺栓与压板之间设置ф50垫片，最终进行乳钉的安装。室外施工时，待板缝间的防水密封胶填堵完毕后，方可进行乳钉的安装。

六、特殊节点处理

1.青铜幕墙与玻璃幕墙连接节点

根据设计意图，玻璃穿过铜板，要求铜板图案连续、结构断开。采用在混凝土结构上增设玻璃幕墙的节点板，用于固定玻璃槽，玻璃两侧的铜板在实测实量后进行加工制作，铜板与玻璃槽、玻璃与玻璃槽之间采用密封胶泡沫棒进行封堵。

2.青铜幕墙与石材幕墙连接节点

倾斜的青铜幕墙与垂直的石材墙面约有150毫米的空隙。从外立面看两种材料墙面相交形成抛物线曲线。在室外铜幕与石幕相交的地方增加一条铝制盖板，分别与铜幕和石幕骨架固定，石板与铜幕接触的端头的缝隙用密封胶封堵。

3.青铜幕墙与屋面天窗连接节点

在斜筒体结构穿过吊顶、屋面部位设置一圈采光天窗，在天窗上部与铜板交接处增加坡水板，披水板分别与结构和天窗连接，在披水板与结构墙面连接部位封堵硅酮密封胶。采光天窗下部铜板顶端与天窗钢结构之间填塞泡沫棒及封堵硅酮耐候胶，保持室内的密闭性。

4.青铜幕墙与地面连接处节点

青铜幕墙最底端与地下一层石材地面相距20毫米凌空设置，背面设置一块石材立板，铜板折边端头用双面胶条与铜板、石材立板压紧。

5.屋面女儿墙铜板安装节点

屋面女儿墙端头铜板与顶部第一道水平加强筋连接处设置密封胶，并用铝角码与3毫米厚喷涂颜色与青铜板颜色相同的铝单板连接，连接处设置泡沫棒及硅酮耐候胶。

大面积水隐舞台施工工法适用范围

《大面积水隐舞台施工工法》适用于体育场馆、大型广场、会展中心、大型表演舞台等采用水上舞台作为表演载体的工程施工。

大面积水隐舞台施工工法工艺原理

《大面积水隐舞台施工工法》的工艺原理叙述如下：

该工法结合现场水隐舞台工程实际情况，基于钢格栅产品单元尺寸采用计算机对舞台整体平面进行钢格栅铺装布置排位，从而确定钢格栅的安装位置及作为舞台铺装测量放线基础。对钢格栅板进行深化设计，采用加强筋加强钢格栅结构强度以解决舞台钢格栅承载力要求与舞台排水透水率要求的矛盾，并很好地解决了水下LED彩珠快速更换检修的难题。舞台钢格栅台面的安装采用了“生、死”单元的组合，结合水下LED彩珠的安装位置与安装工艺，通过设置固定钢格栅与活动钢格栅的间隔组合，实现钢格栅与LED彩珠的快速安装，舞台整体质量控制良好。根据表演要求对大型放水装置进行深化设计，放水装置采用工厂内加工制作，现场安装工艺。通过制定合理的施工工艺与措施，确保舞台钢格栅单元接缝、泄水装置钢格栅活动安装、台面与周围地面封边处理等细部施工质量，很好地控制了舞台整体平整度，安装工艺简单，施工效率高，环保无污染，确保施工安全和工程质量。

大面积水隐舞台施工工法施工工艺

• 工艺流程

《大面积水隐舞台施工工法》的工艺流程（见图1）。

• 操作要点

《大面积水隐舞台施工工法》的操作要点如下：

一、施工准备

1、认真熟悉施工图纸，组织图纸会审，研究总体的施工工艺方案；结合工程现场的施工环境与实际、工程量、施工部位和工期要求研究可靠的施工方案，明确工程质量、安全控制的关键点。

2、依据施工进度计划和质量要求，合理科学地做好劳动力、机械设备和材料的进场准备及其他的进场准备工作，特别是钢格栅、水下LED彩珠的生产厂家确定与供货及材料报验工作。

3、舞台主体结构施工完成，完成基层平整工作；对建设单位提供的基线水准点、施工导线点、曲线要素点进行埋设和复测，其精度确保满足施工测量规范和设计要求。全线的坐标点、水准点、曲线要素点在施工过程中须经常复核检查并加以保护。

二、舞台钢格栅板平面排位布置

1、根据舞台钢格栅初步设计图纸，综合考虑舞台平面布置和表演功能要求，对水隐舞台平面进行施工区域划分，确定舞台钢格栅大面积安装区域与细部处理区域，明确舞台区排水装置位置、蓄水池、舞台面与地面周边区域等细部安装区域，为舞台钢格板的排位布置和后续现场施工做好准备。

2、基于钢格栅单元基本尺寸，采用计算机软件 AUTOCAD对舞台钢格栅安装区域进行大面和局部排位布置，以此作为舞台现场施工测量放线基准和确定钢格栅所需工厂加工制作数量。舞台钢格栅排位布置要综合考虑舞台平面布置、舞台面与周围台面接缝关系，以钢格栅单元化加工制作、方便施工为原则，从总体布局上控制后续施工对钢格栅的浪费。海心沙体育场馆水隐舞台钢格栅基本尺寸0.5×1.0平方米，充分结合工程现场舞台平面布置的特点，对舞台钢格栅进行了总体平面排位布置（见图2），明晰了舞台整体钢格栅单元化快速施工与细部接缝处理的施工布局，是取得较好的经济效益前提。

三、钢格栅板深化设计与工厂制作

海心沙体育场馆大面积水隐舞台根据表演要求，舞台钢格栅使用荷载达到30kN/平方米，承载力要求高；而为了实现舞台变化要求，舞台钢格栅板设计了透水率大于20%的透水孔，在表演中间将舞台中心的水按计划在一定时间内排除干净，实现水上舞台效果。基于上述要求，必须解决由于钢格栅板开透水孔削弱了舞台钢格栅板结构强度的安全性要求，同时为了实现钢格栅板下水下LED彩珠以后的维护与检修工作，必须对钢格栅板深化设计。

1、钢格栅单元加劲肋设计

为了解决舞台钢格栅承载力要求与钢格栅板透水率要求的矛盾，对海心沙体育场馆对钢格栅板进行深化设计，采用纵横向加强肋对钢格栅单元进行结构刚度的加强。其中横向加强肋采用5毫米厚热轧钢带、纵向加强筋采用10钢筋进行加强，加强肋间距50毫米（见图3），通过对钢格栅加强肋深化设计，弥补了钢格栅板开孔对结构刚度的削弱缺陷，很好的满足了舞台安全性要求。

2、钢格栅板透光孔设计

结合舞台水下LED彩珠的安装工艺，钢格栅透光孔加工制作图形（见图4），以实现LED彩珠的检修与快速更换。LED彩珠初装完成后，以后需进行坏掉LED彩珠更换时，只需将LED彩珠从透光孔取出进行整体更换即可，而无需掀起整块钢格栅板。

三、预埋件安装和找平层施工

1、根据舞台钢格栅排位布置图，校核舞台结构轴线并以此为基线弹出预埋件安装定位线。为了便于舞台钢格栅施工，施工员在垫层板面把所有轴线控制线和单元钢格栅位置边线弹出墨线并标明，进行钢龙骨施工时再次进行复核调整，保证舞台工程的整体性。

2、根据预埋件设计大样图（见图5），在施工现场加工厂按规格加工制作好所需预埋件，预埋件由顶面钢板和4根钢筋通过焊接而成，预埋件加工制作过程要严格控制预埋件脚长度，保证预埋件脚嵌固深度满足设计要求，并按照预埋件定位线埋设好，位置要准确并控制好预埋件的顶面标高。

3、预埋件安装好后进行水泥砂浆找平层施工（见图6），施工中控制好找平层标高，预埋件顶面与找平层顶面齐平。

四、大型放水装置安装

1、对进场的大型机械放水装置构件进行验收，驱动油缸和摆臂相关参数满足设计要求，油缸行程满足要求，行程385毫米。

2、根据中心舞台放水装置的相对位置，利用测量仪器在基坑内（泄水口处）确定中心舞台放水装置要安装的位置和中心（见图7），并对泄水口处预埋件进行检查、复核确定预埋件位置在允许误差范围内。

3、根据大型放水装置电气控制设计图安装其动力驱动系统和同步机构。

4、基于机械放水装置深化设计安装图，在地面上进行机械放水装置的组装，按照每套放水装置规格把钢板、摆臂、驱动油缸组装成一个完整的放水装置本体，其中油缸安装在推方向位置的第三个摆臂点，整个排水机构盖板以拉升为主，组装后的放水装置本体各摆臂要转动灵活。

5、对放水装置摆臂和油缸基座安装位置进行定位并安装其基座，摆臂基座为长为300毫米的4号角铁，间隔2米一组；油缸基座由300毫米长的6号角铁和10号槽钢组成；各基座与排水口处结构预埋件相连接。

6、对泄水口周边结构进行清理，并用砂浆进行找平，保证泄水口周边平面平整、无毛刺。进行泄水口周边角钢封边和通长橡胶条安装，封边采用6号角铁，通长橡胶条厚50毫米安装好后的橡胶条要与泄水口接触紧密，表面无毛刺，厚度均匀一致。

7、把地面上组装好的升降机械放水装置本体与其基座通过螺栓与基座进行连接，确保形状与周边橡胶条吻合，紧密接触，无漏水，并对连接的摆臂、驱动油缸进行调节，转动需灵活，确保安装精度。

8、根据放水装置智能控制电气图安装电线，将驱动设备与控制系统连接；根据放水装置的升降高度，初步安装行程开关，并与控制系统连接；调试运行放水装置的升降至升降动作正常，运行平稳无异常噪声，装置与周边紧密贴合，保证不漏水，运行调试到合格状态。

五、钢龙骨安装

1、根据设计图纸和舞台钢格栅排位布置图以舞台结构轴线为基准测量放出钢主、次梁中心线，并以墨线在结构找平层上示出，便于施工，钢龙骨中心线过预埋件中心线。

2、按预埋件与钢梁连接大样（见图8），主钢梁与预埋件进行点焊固定，焊接固定后再用素混凝土覆盖预埋件并起到辅助固定主钢梁的作用，厚度以覆盖住主钢梁下翼缘为准，长边比预埋件边长50毫米以上。

3、主钢梁安装完成后进行次向钢梁安装，按照钢格栅布置平面图进行，次钢梁直接放置在主钢梁上并进行焊接固定，焊接间距500毫米。

4、泄水口处活动钢龙骨处理（见图8），活动钢龙骨跨过泄水设置上方，泄水口两侧的钢龙骨处设计一活动套，活动钢龙骨支承在活动套内，方便以后泄水装置的快速检修。

六、钢格栅安装

1、舞台钢龙骨安装完成后，复核钢龙骨顶面标高并进行找平和调整，对进场钢格栅进行产品验收，杜绝不合格产品。

2、基于钢格栅板排位布置图和钢格栅基本单元图纸，进行钢格栅安装施工；舞台钢格栅安装按照生死单元相间排列组合进行（见图9），首先在单元钢格栅位置安装4个角部的次钢龙骨上焊接长为50毫米的长40×4的角码，此码用于固定钢格栅单元的限位；然后在次钢梁上放置5毫米厚与次钢梁同宽的橡胶垫，钢格栅固定单元置于此橡胶垫上，并调整钢格栅表面平整度，符合要求后，进行焊接固定为死单元；最后安装活动钢格栅，此活动钢格栅内肋与角码紧扣，限制活动钢格栅的平面内运动，但垂直方向可掀起，为活动单元（生单元）。

3、舞台面与周围地面相接处异形钢格栅细部处理，根据舞台钢格栅排位布置图并结合现场舞台钢格栅大面安装的实际情况，按照接缝处尺寸进行异形钢格栅的现场切割加工，异形钢格栅安装要保证收口接缝处严密，接缝宽度不能大于5毫米。

4.舞台钢格栅区域整体安装完成后，进行钢格栅台面的调整固定，全部台面均不得有大于毫米阶台高度差，舞台面接缝宽度不大于5毫米。

七、钢格栅封边

1、钢格栅封边梁与次钢梁进行连接固定（见图10），舞台面与周围地面采用斜坡搭接，坡度1:20，不可存在台阶，可适当与舞台结构现场配合处理。

2、根据舞台整体安装的实际情况，封边梁局部可采用角钢进行封边，但需保证搭接位置不得有大于5毫米的缝隙。

八、钢格栅板表面油漆喷涂

舞台钢格栅安装完成后，进行舞台钢结构表面防腐处理，安装完成后的舞台面平整度、垂直度应符合验收规范，表面平整，板缝处理符合工艺要求，板面干净，无金属物处露，在钢格栅板表面喷涂塑胶层以满足防滑要求，喷涂塑胶层要均匀、平整。

九、劳动组织

劳动力人员配置（见表1）。

《大面积青铜装饰板施工工法》的工法特点是：

1.作为椭圆斜筒体结构的外装饰幕墙，铜板大面积为1000毫米×3000毫米的不断连续变化的平行四边形，具有尺寸大、双曲面的特点。

2.大面积青铜装饰板采用1.5毫米厚H62薄壁铜板，具有较好的延伸率、较高的强度和弹性模数，与最初的设计要求2毫米厚纯铜板相比，减轻了结构自重，降低了工程成本，并能满足幕墙的安装强度。

3.青铜板背面设置纵向和水平加强肋，通过在板的背面种焊螺柱，将加强肋与青铜板有效地连接在一起，保证了薄壁青铜板的安装强度。

4.青铜板完成面距结构外皮只有100毫米，施工空间小，采用无龙骨安装体系，中间固定点采用弹簧卡式结构，单块板材具有可更换能力。无龙骨体系安装方便，安装强度满足设计要求，与传统幕墙工艺相比，节约工程材料及人力消耗成本，降低人工成本。加快了施工进度，取得了一定的经济效益。

5.室外青铜板保温、防水节点、乳钉防水节点以及青铜幕墙与玻璃、石材、屋面天窗等特殊部位的节点处理，满足了设计要求。

6.施工工艺先进、可操作性强、工序衔接紧密，工效高。

7.技术含量高，质量容易保证，并能产生明显的经济效益。