1. 性状:无色片状结晶,六方晶系。
2. 密度(g/mL,25/4℃): 4.43
3. 相对蒸汽密度(g/mL,空气=1):无可用
4. 熔点(ºC):637
5. 沸点(ºC,常压):无可用
6. 沸点(ºC,5.2kPa): 无可用
7. 折射率: 无可用
8. 闪点(ºC): 无可用
9. 比旋光度(º):无可用
10. 自燃点或引燃温度(ºC):无可用
11. 蒸气压(kPa,25ºC):无可用
12. 饱和蒸气压(kPa,60ºC):无可用
13. 燃烧热(KJ/mol):无可用
14. 临界温度(ºC):无可用
15. 临界压力(KPa):无可用
16. 油水(辛醇/水)分配系数的对数值:无可用
17. 爆炸上限(%,V/V):无可用
18. 爆炸下限(%,V/V): 无可用
19. 溶解性:能溶于水。易溶于乙醚
密封于阴凉干燥处。
中文名称:碘化镁
英文名称:MAGNESIUM IODATE
别名:皮萨草
更多名称:Pisa grass
CAS号:13446-17-8
分子式:I2MgO6
分子量:374.11
碘化钾的作用:碘化钾在皮肤科领域有一些特殊的用途。它的作用机制部分是由于增强了对坏死组织的溶解和消化作用。碘化钾也有抗真菌活性。【扩展】碘化钾是白色立方结晶或粉末。在潮湿空气中微有吸湿性,久置析出游离...
影响氧化镁的价格的因素很多,主要从生产原料和工时费用来核算成本。氧化镁的生产工艺流程大致分为:矿石的采购,装窑,烧窑,凿灰,雷蒙粉碎,装袋,倒短,装车等各个环节的费用。
一个事氧化物,一个是氢氧化物啊。氧化镁MgO; 氢氧化镁Mg(OH)2。是两种不同的物质。
碘化镁分子结构
消去邻二氯化物成烯。与伯、仲醇对甲笨磺酸酯生成碘化物。制α一酮酸酯和1,2一二酮。
1.遵照规格使用和储存则不会分解。吸湿性极强。加热低于637℃即分解,在氢气流中的熔点为650℃。易溶于水、乙醇、丙酮、乙醚。与乙醚可形成加合物。
2.有强吸湿性的白色晶体。易溶于乙醚。
1、摩尔折射率:无可用
2、 摩尔体积(m3/mol): 无可用
3、 等张比容(90.2K):无可用
4、 表面张力(dyne/cm):无可用
1.用MgI2·8H2O或MgI2·6H2O在HI气流中脱水而得。
2.由组成的两种元素直接反应合成。在一根高熔点玻璃管中部放一瓷舟,瓷舟中盛有0.5g表面光洁的镁屑。玻璃管的一端放置5~6g纯碘。将管抽真空,并加热镁屑至600℃,碘也将受热从管的一端升华至另一端,经过镁屑时即与之发生反应。为此反复升华数次,生成物的量逐渐增加。最后只加热玻璃管中部,碘则聚集在管的两端。生成的碘化镁升华出来呈纯白色片状结晶凝聚在瓷舟两旁。舟中仍有未反应的镁屑。截开玻璃管即可取出碘化镁。
无水碘化镁也可用制备无水溴化镁的方法即用乙醚合碘化镁,在真空下于230℃分解而得。
3.(1).无水碘化镁的制备〔1〕 将0.55克表面光洁的镁屑盛在瓷舟中,放在一根硬质玻璃管中,管的一端盛5一9克碘。将玻璃管抽真空。加热镁屑到600℃,然后把碘从管的一端升华到另一端,使它在镁屑上面经过,如此往复几次。最后只把管的中央部分加热,使碘积聚在管的两个冷端,而瓷舟中还剩余一些镁。碘化镁即升华而成白色小片状结晶凝结在瓷舟两边,把管割开即可取出。
(2).碘化镁乙醚溶液的制备 在装有滴液漏斗、带氯化钙管的球心冷凝器和汞封搅拌器的500毫升三顶烧瓶中,放入8.26克(0.34摩尔)镁屑和120毫升无水乙醚,然后分成少量地加入9.15克(0.04摩尔)碘,很容易就生成碘化镁,同时放出相当量的热口.反应完成时,溶液呈无色
该物质对环境可能有危害,对水体应给予特别注意。
针对电路板中金的回收问题,提出粉碎—浮选—碘化浸出工艺。采用浮选法对经粉碎分级的电路板粉末进行分选实验,分选出的金属粉末用硝酸去除贱金属,过滤,由碘化法浸出滤渣中的金。实验结果表明:电路板中金属和非金属完全解离粒度为0.450 mm;浮选分离小于0.450 mm电路板粉末,沉物金属质量分数为87.32%,金属回收率为90.11%;碘和碘化物溶液可以在3 h内有效浸出电路板粉末中的金,金浸出率为95.53%。
以水氯镁石为原料,采用氨法沉镁-煅烧-添加剂的方法制备硅钢级氧化镁。考察了反应温度、反应pH值、陈化时间对中间体氢氧化镁纯度及转化率的影响;研究了煅烧温度和煅烧时间对氧化镁水化率的影响及添加剂的量对氧化镁悬浮性能的影响。控制实验条件为:反应温度55℃,pH值为9.5,陈化时间2h,煅烧温度1050℃,煅烧时间2h,添加剂量为0.8%,制得氧化镁的纯度为98.99%、水化率为2.92%、悬浮性能为3mm/h,达到硅钢级氧化镁的要求。
由二氯化铅和格利雅试剂反应,分离去铅和氯碘化镁而制得。
可由四氯硅烷或正硅酸乙酯与甲基碘化镁反应来制取。也可由氯甲烷和硅粉,在铜催化剂存在下反应而制取。在高温下反应然后精分馏制得。