重载齿轮热处理技术要求

《重载齿轮热处理技术要求》（GB/T 38805-2020）规定了重载齿轮的常用材料，热处理设备、工艺、质量检验，能源消耗及安全卫生和环境保护要求等。该标准适用于重载齿轮的气体渗碳淬火回火、渗氮和感应淬火回火。

参考资料：

重载齿轮热处理技术要求制定背景

随着中国齿轮生产技术的发展和国际贸易的日益频繁，为了提高中国齿轮制造业在国际市场的竞争能力，强化核心基础零部件等工业基础能力，推动高端制造业的不断发展，制定与国际标准接轨的高性能重载齿轮热处理技术新标准已迫在眉睫。因此，制定了国家标准《重载齿轮热处理技术要求》（GB/T 38805-2020）。

重载齿轮热处理技术要求编制进程

• 标准计划

2017年7月21日，国家标准计划《重载齿轮热处理技术要求》（20171097-T-469）下达，项目周期24个月，由TC75（全国热处理标准化技术委员会）提出并归口上报及执行，主管部门为中华人民共和国国家标准化管理委员会。

• 发布实施

2020年6月2日，国家标准《重载齿轮热处理技术要求》（GB/T 38805-2020）由中华人民共和国国家市场监督管理总局、中华人民共和国国家标准化管理委员会发布。

2020年12月1日，国家标准《重载齿轮热处理技术要求》（GB/T 38805-2020）实施。

重载齿轮热处理技术要求制定依据

国家标准《重载齿轮热处理技术要求》（GB/T 38805-2020）依据中国国家标准《标准化工作导则—第1部分：标准的结构和编写规则》（GB/T 1.1-2009）规则起草。

重载齿轮热处理技术要求起草工作

主要起草单位：河北汇工机械设备有限公司、常州天山重工机械有限公司、中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、常州新区河海热处理工程有限公司、西安福莱特热处理有限公司、常州大学、北京机电研究所有限公司、浙江双环传动机械股份有限公司、江苏丰东热处理及表面改性工程技术研究有限公司、北京华立精细化工公司、诺博汽车系统有限公司。

主要起草人：孙西岭、徐跃明、牛万斌、杨明华、马立晓、葛圣东、胡静、付丛伟、杨钟胜、顾晓明、史有森、殷和平、武进朝、陆海涛、付海峰。

参考资料：

《重载齿轮热处理技术要求》（GB/T 38805-2020）有利于为重载齿轮的生产、使用、贸易三方提供技术依据，可进一步完善热处理标准体系，有利于提高热处理重载齿轮的产品质量，规范热处理行业的合理竞争，提高高端重载齿轮的生产制造水平，促进中国齿轮行业国际竞争力的提升，为高端装备制造业的发展提供保障。

第1章齿轮热处理概述

1.1齿轮类别及其性能要求

1.1.1齿轮的类别

1.1.2齿轮的性能要求

1.2典型齿轮材料及其热处理方法

1.2.1齿轮用钢的选择

1.2.2典型齿轮材料及其热处理方法

1.3齿轮热处理设备和生产用材料简介

1.3.1齿轮热处理设备

1.3.2齿轮热处理生产使用的材料及其分类

1.4齿轮热处理常见缺陷一览

第2章齿轮热处理典型缺陷分析与对策

2.1齿轮热处理加热缺陷分析与对策

2.1.1齿轮氧化与脱碳缺陷分析与对策

2.1.2齿轮欠热、过热和过烧缺陷分析与对策

2.1.3齿轮晶粒粗化与混晶缺陷分析与对策

2.1.4齿轮脱碳、过热与过烧的检验

2.2齿轮热处理冷却缺陷分析与对策

2.2.1齿轮淬火硬度及淬硬层深度缺陷分析与对策

2.2.2齿轮热处理变形缺陷分析与对策

2.2.3齿轮热处理裂纹缺陷分析与对策

2.3齿轮热处理变形与裂纹的检测

2.3.1齿轮热处理变形的检测

2.3.2齿轮热处理裂纹的检测

2.4齿轮热处理力学性能缺陷分析与对策

2.4.1抗拉强度缺陷分析与对策

2.4.2疲劳强度缺陷分析与对策

第3章齿轮的普通热处理缺陷分析与对策

3.1齿轮的退火与正火缺陷分析与对策

3.1.1退火缺陷分析与对策

3.1.2正火缺陷分析与对策

3.2齿轮退火及正火的质量检验项目及要求

3.2.1表面质量

3.2.2表面硬度

3.2.3变形量

3.2.4金相检验

3.3齿轮的淬火与回火缺陷分析与对策

3.3.1中碳钢和中碳合金钢齿轮淬火与回火硬度缺陷

分析与对策

3.3.2中碳钢和中碳合金钢齿轮淬火与回火金相组织缺陷

分析与对策

3.3.3中碳钢和中碳合金钢齿轮淬硬层缺陷分析与对策

3.3.4中碳钢和中碳合金钢齿轮淬火与回火其他缺陷分析与对策…

3.3.5中碳钢和中碳合金钢齿轮淬火变形分析与对策

3.3.6中碳钢和中碳合金钢齿轮淬火裂纹分析与对策

3.4齿轮淬火与回火的质量检验项目与要求

3.4.1外观检查

3.4.2表面硬度

3.4.3金相组织

3.4.4变形

第4章调质齿轮的热处理缺陷分析与对策

4.1常用调质齿轮钢材及其热处理

4.1.1合金结构钢

4.1.2优质碳素结构钢

4.1.3铸造碳钢及合金铸钢

4.2调质齿轮硬度缺陷分析与对策

4.2.1调质齿轮硬度低原因分析与对策

4.2.2调质齿轮硬度不均原因分析与对策

4.3齿轮调质深度不足原因分析与对策

4.4大模数齿轮的开齿调质工艺

4.5焊接齿轮的调质处理

4.6调质齿轮淬火裂纹分析与对策

4.7齿轮调质处理的质量检验

4.7.1调质齿轮的检验项目、内容及方法

4.7.2调质齿轮的力学性能及淬透性检验

4.7.3调质齿轮的金相组织检验

第5章齿轮的化学热处理缺陷分析与对策

5.1齿轮的渗碳热处理缺陷分析与对策

5.1.1齿轮的气体和固体渗碳热处理缺陷分析与对策

5.1.2齿轮的气体碳氮共渗缺陷分析与对策

5.1.3齿轮的渗碳热处理变形分析与对策

5.1.4齿轮的渗碳热处理裂纹分析与对策

5.1.5渗碳齿轮的质量检验项目、内容及方法

5.2齿轮的渗氮热处理缺陷分析与对策

5.2.1气体渗氮齿轮材料及其热处理

5.2.2气体渗氮齿轮硬度缺陷分析与对策

5.2.3气体渗氮齿轮金相组织缺陷分析与对策

5.2.4气体渗氮齿轮渗层深度缺陷分析与对策

5.2.5气体渗氮齿轮其他热处理缺陷分析与对策

5.2.6气体渗氮齿轮的质量检验项目及要求

5.2.7离子渗氮齿轮热处理缺陷分析与对策

5.2.8齿轮离子渗氮的质量检验项目、内容及要求

5.2.9齿轮的气体氮碳共渗缺陷分析与对策

5.2.10齿轮气体氮碳共渗的质量检验项目及要求

5.2.11渗氮齿轮热处理变形分析与对策

5.2.12渗氮齿轮表面裂纹分析与对策

第6章齿轮的感应热处理缺陷分析与对策

6.1感应淬火齿轮材料及其热处理方法

6.2感应淬火齿轮硬度缺陷分析与对策

6.2.1感应淬火齿轮表面硬度不足和出现软点或软带原因

分析与对策

6.2.2感应淬火齿轮表面硬度过高或过低原因分析与对策

6.2.3感应淬火齿轮表面硬度不均原因分析与对策

6.3感应淬火齿轮金相组织缺陷分析与对策

6.4感应淬火齿轮硬化层缺陷分析与对策

6.4.1感应淬火齿轮硬化层过浅或过深原因分析与对策

6.4.2感应淬火齿轮硬化层不均原因分析与对策

6.4.3感应淬火齿轮硬化层深度变化超过要求范围原因

分析与对策

6.5感应淬火齿轮其他热处理缺陷分析与对策

6.5.1防止感应淬火齿轮淬硬区域不符合要求的措施

6.5.2感应淬火齿轮局部烧熔麻点原因分析与对策

6.5.3感应淬火齿轮硬化层或尖角剥落原因分析与对策

6.5.4感应淬火齿轮硬化区分布不合理及硬度低原因

分析与对策

6.5.5齿轮感应淬火加热不均匀原因分析与对策

6.6感应淬火齿轮的返修

6.7齿轮的感应淬火变形原因分析与对策

6.7.1齿轮的感应淬火变形原因分析

6.7.2减小与控制齿轮感应淬火变形的措施

6.7.3齿轮的其他感应淬火变形控制方法

6.8齿轮的感应淬火裂纹原因分析与对策

6.8.1齿轮材料不良造成的感应淬火裂纹原因分析与对策

6.8.2齿轮设计或机械加工不当造成的感应淬火裂纹原因

分析与对策

6.8.3齿轮淬火加热温度过高或加热不均造成的感应淬火裂纹

原因分析与对策

6.8.4齿轮淬火冷却条件不良造成的感应淬火裂纹原因

分析与对策

6.8.5操作不良造成的齿轮感应淬火裂纹原因分析与对策

6.9高频淬火齿轮产生废品原因分析与对策

6.10感应淬火齿轮的质量检验项目及要求

第7章齿轮的失效原因分析与对策

7.1齿轮的失效形式

7.2齿轮齿面的失效原因分析与对策

7.2.1齿轮齿面磨损原因分析与对策

7.2.2齿轮齿面塑性变形原因分析与对策

7.2.3齿轮齿面胶合原因分析与对策

7.2.4齿轮齿面点蚀原因分析与对策

7.2.5齿轮硬化层剥落（或称深层剥落、硬化层压碎）原因

分析与对策

7.3齿轮断裂原因分析与对策

7.4齿轮的其他失效原因分析与对策

7.4.1齿轮轮齿崩齿原因分析与对策

7.4.2齿轮轮齿的末端损坏原因分析与对策

7.5中重型载货汽车弧齿锥齿轮失效原因分析与对策

7.5.1弧齿锥齿轮制造问题造成的失效原因分析与对策

7.5.2弧齿锥齿轮装配及使用问题造成的失效原因分析

与对策

附录

附录A侵蚀剂

附录B热处理相关标准目录

附录C国内外常用结构钢对照表

附录D不同布氏硬度试验条件下施加的试验力（GB/T 231.1—2009《金属布氏硬度试验第1部分：试验方法》）

附录E洛氏硬度标尺及适用范围（GB/T 230.1—2009《金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法》）

附录F维氏硬度负荷与试验力

参考文献 2100433B