超高压线下有限净空内地连墙施工工法

超高压线下有限净空内地连墙施工工法适用范围

《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》适用于齐安路站110KV高压线下31幅3米窄幅地连墙施工，也可以推广应用于低高度下地连墙施工，如高架桥下、大型建构筑物下方的有限高度内地连墙施工，此工法可提高有限作业空间内地连墙施工工效，降低成本，确保地连墙施工质量，比低高度下采用排桩围护结构的基坑更安全。

超高压线下有限净空内地连墙施工工法技术理论

《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》的工艺原理是：

超高压线下有限净空内地连墙施工工法，主要是地连墙成槽工艺、钢筋笼加工工艺、钢筋笼吊装入槽工艺不同于普通的地连墙施工工艺，由于110KV高压线下安全距离的限制，此31幅地连墙的吊装作业高度仅有9米，无法采用常规的1台主履带吊、1台副吊双机抬吊、空中回直翻身、整体入槽的施工工艺，且由于净空的限制，地连墙成槽无法采用液压抓斗成槽机成槽，只能采用冲击钻或者正循环钻机成槽、泥浆护壁。

1.超高压线下有限净空内地连墙成槽施工工艺原理

由于齐安路站110KV高压线下安全净空高度仅为9米，成槽采用冲击钻，冲击钻设备高度6~8米，宽度2米，长度6米，占地小，可一次投入数台设备同时进行成孔作业，Ф800圆锤冲击主孔，1000×800方锤修副孔，工艺如图1示意。

2.超高压线下有限净空内地连墙钢筋笼加工施工工艺原理

由于110KV高压线下有限作业高度仅为9米，此位置地连墙深度31米，加上地连墙锚固入冠梁的钢筋0.9米长度，则钢筋笼长度为31.9米，31.9米长度钢筋笼无法一次吊装入槽，只能采用整体按节段一次加工、各节段之间套筒连接、加工完成后分节拆分、分节运输、分节吊装入槽并接长工艺。

按照110KV高压线下作业净高9米要求，考虑龙门吊设备自身高度、小钩和扁担及钢丝绳长度，钢筋笼一次分节长度不宜超过6米，考虑机械连接接头率不能超过50%的规范要求，且相邻机械连接接头之间错开距离35d，如下图示意。

钢筋笼加工时，必须每一幅地连墙绘制单独的钢筋下料图和拼装图，按图纸进行钢筋下料和主筋的车丝，计划分为6节制作，每节长度不超过6米，纵向桁架筋也分为6节，在每节和相邻节段的套筒接驳位置，上下各1米范围的水平分布筋暂时不安装，在入槽的时候安装此位置的分布筋。

要充分考虑钢筋笼接长时的工况，上部丝头车全丝、下部丝头车半丝，套筒拧在上部丝头上，在接笼的时候，主筋对准、抵紧，然后将套筒往下拧，拧至下部丝头底部，确保连接良好，见下图。钢筋笼对接时，主筋端头必须磨平、无毛刺，连接时必须抵紧，确保钢筋在套筒内有足够旋入长度（套筒的一半长度），地连墙钢筋笼主筋接长示意图见图2。

钢筋笼采用在加工平台上一次连接、加工成型，连成整体，并在对应套筒做好油漆标记，安装好声测管、测斜管、注浆管、钢支撑预埋钢板等预留预埋件。接缝工字钢也加工成5~6米一节，下笼的时候再焊接连接，3米幅宽地连墙钢筋笼分节加工示意图见图3，拆分及运输示意图见图4。

3.钢筋笼分节吊装入槽工艺

由于110KV高压线下有限作业高度仅为9米，钢筋笼采用分节吊装入槽工艺。由于在9米净高内，无法采用履带吊、汽车吊吊装钢筋笼入槽，经过多方考察、研究、方案比选探讨，本工区项目部自主研发了一台双钩小型窄跨异型龙门吊进行吊装钢筋笼入槽，此龙门吊总高度8.7米，跨度2.5米，轨道采用43#钢轨，可纵向自主行走，单主梁，主梁下悬挂2个电葫芦，电葫芦每钩容许吊重16吨，16吨双钩窄跨龙门吊侧立面图、实体图见图5及图6所示。由于3米墙幅地连墙双雌槽段重量为18~19吨，吊装重量级安全系数满足要求。

吊装时，将5~6米短钢筋笼采用随车吊运输至入槽位置，放至地面并摆正，垂直于龙门吊方向，起吊位置对正龙门吊，采用采用龙门吊的双钩配合扁担、钢丝绳，完成短节钢筋笼的起身、回直、提升、入槽，入槽后，采用钢扁担将钢筋笼固定在导墙位置，待连接下一个节段。在第一节钢筋笼入槽后，采用钢扁担将钢筋笼固定在导墙上，继续采用龙门吊进行第二节钢筋笼的起吊、回直、对接。如此进行下一个循环，示意图见图7~图9。

4.地连墙混凝土灌注施工工艺

3米小墙幅地连墙灌注施工工艺同常规地连墙水下混凝土灌注施工工艺，由于墙幅较窄，可采用1个料斗、1根导管进行C40P8水下混凝土的灌注施工。

超高压线下有限净空内地连墙施工工法施工工艺

《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》的工艺流程及操作要点如下：

• 工艺流程

3米小墙幅地连墙施工工艺流程见图10：

• 操作要点

一、高压线防护棚施工

1.齐安路站高压线防护棚采用钢结构形式，由于高压线高度限制（最低处距离地面仅为14米），无法采用大型吊车吊运，且棚体跨度大，为避免棚体变形，防护棚采取分节制作，分节吊装。

2.基础与接地施工

防护棚设置棚体共设置17根立柱，每根立柱下设置1x1x1.2米C30混凝土基础，基础内预埋一块0.7x0.7x0.02米钢板与4根A20圆钢；钢板上穿孔，圆钢上部螺纹，螺纹区0.1米。预埋基础的同时，同步施工立柱接地，接地采用1根1.5米长圆钢或6毫米厚扁钢打入地底，接地圆钢通过电线与立柱连接。

接地圆钢施工完成后需测试其电阻。格构柱接地电阻不得大于5Ω。

3.立柱安装

防护棚立柱采用63x4毫米角钢与50x3毫米角钢焊接而成，焊接时焊缝需饱满。防护棚形成后净高9米，采用手动葫芦分节吊装，立柱高11米，分2节进行吊装与焊接。每节柱体上下部焊接一块0.6x0.6x0.02米钢板，钢板穿眼并设置4块加劲肋，立柱与基础预埋钢板、两节立柱之间，都通过钢板采用螺栓连接加焊接。立柱上部焊接一块0.6x0.3x0.02钢板作为后续挂手动葫芦之用。立柱及棚体吊运安装之前需进行刷漆处理，避免后期生锈。

4.棚体安装

防护棚因位于高压线下，因高度限制，无法采用大型汽车吊等设备，棚体拟在地面加工完成后整体吊装至立柱上。防护棚上部采用桁架结构，桁架两侧采用A75x3毫米钢管作为横向连接。桁架设置25毫米钢筋作为腹杆，上弦杆上设置冷弯内卷边槽钢(H=140毫米、b=50毫米、L=12米)檩条，卷边槽钢檩条上挂网，上部设置5x10厘米方木压实，方木与檩条采用钢丝绑扎连接。防护棚骨架满涂防锈漆。每节防护棚通过在四根立柱上挂1个手动葫芦，通过手动葫芦将棚体吊运至指定高度。吊运至设定位置后，在棚体下焊接三角支撑，并通过300x200x20毫米厚钢板将桁架与立柱焊接。

防护棚棚体地面安装时，方木需与檩条绑扎牢固，严禁漏绑，齐安路站高压线防护棚棚体细部构造图见图11。

二、槽壁加固及导墙施工

110kv高压线范围下的车站围护结构地连墙内外两侧采用∅800@600三重高压旋喷桩进行土体加固，旋喷桩加固采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺量为25%，水灰比为1。

（一）设备的安装、调试、就位等作业前的准备工作

1.首先将三管高压旋喷注浆施工所需全套设备/辅助设备，按施工场地情况进行合理布臵、安装。

2.然后分别检查气、浆两大系统各种设备运转是否正常，管路是否畅通(进行地面管路试喷)，测试监控仪器是否齐备、完好。确信无误后方可进入下一步工序。

3.各种设备检查完毕后在地表进行联合试机、试喷检查，以确定各种设备能否正常进行工作。把各种压力和流量调到喷射注浆施工的要求值进行试喷，不仅可以了解各种管路是否畅通、密封，而且可以了解浆嘴、风嘴的加工质量。在更换新浆嘴、风嘴时都应在地面进行试喷，调节好喷射效果后方可下入孔内使用。

（二）测量放线：施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50毫米。

（三）钻孔就位：钻机就位是喷射注浆的第一道工序，钻机应安臵在设计的孔位上，使钻头对准孔位的中心。同时为保证钻孔后达到设计要求的垂直度，钻机就位后，必须作水平校正，使其钻杆垂直对准钻孔中心。为防止施工窜浆，采用间隔跳打施工。

（四）钻孔在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。保证钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正，以确保钻孔倾斜度在设计允许的范围内；钻速要打慢档，并采用导正装臵防止孔斜。

（五）下注浆管时应对喷头加以保护，防止风嘴、浆嘴堵塞。当遇有喷管下不到位或下不去现象时，应视不同的情况采取不同方法处理，只要不是发生较严重的塌孔事故，喷管都不难下到位。一般可采用以下方法：

1.压注浆泵送水泥浆边摆动喷管边下管；

2.同时送风、送浆边摆动边下管；关键在于掌握介质的压力及流量，一般都不宜过大。如果都不成功，则只有用钻机下钻杆处理，必须确保喷杆下至预计深度，方可正式喷射注浆。

（六）制浆采用标号P.042.5级普通硅酸盐水泥，控制进浆比重1.5~1.55，按设计水灰比0.8~1.2，使用搅拌机拌制水泥浆液。

（七）喷射注浆作业：将注浆管下到预定位臵后，依次送浆、送风，在孔底定喷数秒，调整泵压、风压至设计值并孔口返浆正常后开始边旋转边提升。旋喷过程中经常测试水泥浆液进浆比重，当其达不到设计要求时，立即暂停喷杆提升并调整水灰比/比重，然后迅速恢复喷浆作业。施工过程中，按要求随时检验并记录提升速度、喷浆压力与流量、气压与气量、进浆和回浆比重等；每孔需作制浆与耗浆(水泥量)统计和记录。

（八）回灌浆液高压喷灌结束后，在孔内水泥浆液固结过程中因体积收缩，同时孔内浆液仍向孔壁四周范围有一定渗漏，孔内浆液将出现一段时间的沉面下降，应不间断地将浆液回灌到已喷孔内，并保持压浆作用，直至孔内浆液面不再下沉为止。

三、龙门吊轨道安装

轨道梁采用400x400毫米钢筋混凝土梁，轨道安装应注意以下几点：

1.轨道应可靠固定，螺栓不得松动，压板不得变形，轨面不得有裂纹、疤痕和影响安全运行等缺陷；

2.两轨道轨距误差不大于10毫米；

3.轨道顶面的纵向倾斜度不大于3/1000，且全行程内高低差不大于10毫米；同一截面内两平行轨道的标高相对差不大于10毫米；

4.轨道接头采用对接布置；

5.轨道接头处高低差、错牙不大于1毫米。

四、龙门吊安装及报监

（一）安装地梁台车

为保证龙门吊两侧大车位置一致，无偏差。请专业测量队用测量仪，对两侧轨道进行测量确定地梁两端的靠外台车行走轮与轨道的相切的切点，保证两边轨道上的龙门吊行走机构能够准确落位。

将龙门吊地梁台车用180吨履带吊吊吊装至轨道上方水平面20~30厘米上的划线位置，略微调整使车轮准确落位到该划线的切点处。在地梁的水平面上放上水平仪看有无左右偏差，调整至标准允许的误差范围之内，使用50钢管焊接支撑定位，形成稳定的三角形结构对其进行固定，以防其作业时左右摇晃，且用夹轨器夹紧轨道，用木楔将两边靠内的行走轮对应楔紧。

（二）支腿安装

1.搭设作业平台

支腿在吊装前应首先在支腿的上方搭设由4根钢管和4块踏板组成的作业平台，因为在支腿安装之后完成后，还要在此平台将支腿与主梁准确对位以及连接两者之间的螺栓，且主梁安装完成后，此平台还用来焊接支腿与主梁的法兰，并在吊装前将缆风绳系在支腿上方的吊耳上。

2.地锚设置

地锚采用300×200×10毫米的钢板制成，钢板上打四个孔，孔径22毫米，以方便打入M20×200毫米的膨胀螺丝于水泥地面中，钢板上垂直焊接一块160×100×15毫米的钢板，钢板中间再割一个50毫米的孔作为手拉葫芦吊鼻挂缆风绳连接使用，两边的地锚位置与支腿中心轴线三点共线且平行主梁设置。

3.支腿吊装

龙门吊支腿分布在安装位置附近，180吨履带吊吊分别将支腿缓慢旋转吊装至大车行走机构上方水平面20~30厘米上的支腿安装位置，略微调整使支腿螺栓孔准确落位到安装位置，然后安装螺栓并紧固。安装完成后将缆风绳的另一头用手拉葫芦连接地锚吊鼻处并调整松紧，来稳固支腿和确保主梁吊装时的安全可靠，最后用全站仪调整支腿的垂直度。四个支腿为同样的方法安装。缆风绳、地锚稳固支腿示意图见图12。

（三）安装主梁

主梁总重4吨，按照施工方法，用履带吊配合汽车吊抬吊主梁。主梁吊装前应在主梁棱角处垫好钢护瓦，在主梁上捆好安全绳，以便起吊过程中控制方向。主梁起吊前应对吊车进一步详细检查，检查安全装置是否齐全，动作是否灵敏可靠，认真复核臂杆的长度、工作半径、吊车的停放位置是否符合要求，确认无误后先将主梁提升离地100~200毫米平衡静悬空中3~5分钟，察看所有机具确认安全可靠后，方能慢速将主梁提升超过支腿上口50~100毫米高度，缓慢旋转起重臂，调整吊装位置及高度使主梁与支腿上面法兰处准确对位，并立即用螺栓连接主梁和支腿。吊车必须由信号司索员专门指挥，其他作业人员作配合工作，在起吊后无论在任何高度，都必须使主梁处于平衡状态。安装完成后用仪器检查测量整机安装精度，如有不合格项目，在进行适当调整，直至符合相应标准。

（四）各安全装置的完善和调整

龙门吊的安全装置主要有起重量限制器、吊钩高度限位器，走行限位，扫轨器以及端部车档等，调整起重量限制器其综合误差±5%，显示误差≤5%，调整行走限位器，其极限位置离两端防撞墩各2米，调整吊钩高度限位，其动作位置距起重葫芦底部约1米。

（五）电气系统安装

1.起重机安装、架设完成后，就可以进行电气设备的安装、电线管子的敷设，配线和安全接地等工作。

2.安装前，应详细熟悉电气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件，了解操纵原理和各元件的作用，以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题。同时，由于运输、存放可能使电气设备受到损伤，因此在安装电气设备之前应进行一些必要的检查。

3.安装前首先进行清扫、检查外观和观察活动部分动作是否灵活，如有损伤、松动或卡住等现象，应予以消除。

4.检查电动机碳刷与滑环间的压力，控制器、接触器、继电器触头间的压力，是否符合各自的规定，加压力过大或过小应予以调整。检查操纵室、控制屏（箱）、电气元件内部接线情况，如有松动或脱落等现象应予以消除。

5.按照电气总图或其他安装用图所示意的位置，安装全部电气设备和元件。

6.安装在设备上的控制箱、电阻器等较重的设备应尽量使支架牢固地搭接在钢结构上，安装位置允许按图示尺寸做适当的调整。电阻器应尽量靠近控制箱使连接导线最短。

7.电阻器叠装时不超过4箱，挂装时应不超过7箱，以免电阻过热。电阻器应沿着平行主梁的方向放置（电阻元件应平行于起重机运行方向），以减少振动和利于通风。

8.滑线和集电器分别安装后，将无负荷的起重葫芦处于起重机中间位置，调整导电架，使集电器滑块处于水平状态，并使滑块中心与滑线中心重合。在起重机试运转中，不允许集电器有跳动现象。如有跳动，应检查原因并予以消除。

9.起重机上带电部分之间、带电部分和金属结构之间的距离应大于20毫米。起重机运行时，可能产生相对晃动的带电部分与金属结构之间的最小距离应大于40毫米，接线盒内接线端子之间的电气间隙大于12毫米。

10.起重机所有带电设备的外壳、电线管等均应可靠接地。小车轨道、操纵室等均应与主梁焊接接地。降压变压器低压侧的一端应接地。接地线可用截面不小于75平方毫米的扁钢，10平方毫米的铜线，或30平方毫米的圆钢。操纵室与起重机本体间的接地用4×40毫米以上的镀锌扁钢，并且不少于2处。接地线应用电焊固定，或采用设备上的接地螺钉，固定处应清除锈渍，擦净表面。不允许用捻结或锡焊等方法来连接接地。

11.在主滑线供电端（或起重机受电端）应配备熔断器，它的可熔片额定电流应为起重机或供电滑线的最大计算电流（考虑最大一台电动机的启动电流和部分电动机的额定电流之和）的0.63倍。

（六）龙门吊报监

龙门吊安装完毕调试后，请当地特种设备检测院人员到现场进行检测，并出具特种设备合格报告，资料收集完毕后按规定上报监理审核，审核通过后，龙门吊才能进行使用。

五、冲击钻成孔

高压线下地连墙采用冲击钻进行成孔，冲击钻采用跳孔施工，方锤修槽。具体方法见图13。

六、钢筋笼制作

1.高压线下地连墙钢筋笼长度为31.9米，31.9米长度钢筋笼无法一次吊装入槽，采用整体按节段一次加工、各节段之间套筒连接、加工完成后分节拆分、分节运输、分节吊装入槽并接长工艺。

2.钢筋笼一次分节长度不宜超过6米，考虑机械连接接头率不能超过50%的规范要求，且相邻机械连接接头之间错开距离35d。

3.钢筋笼加工时，必须每一幅地连墙绘制单独的钢筋下料图和拼装图，按图纸进行钢筋下料和主筋的车丝，计划分为6节制作，每节长度不超过6米，纵向桁架筋也分为6节，在每节和相邻节段的套筒接驳位置，上下各1米范围的水平分布筋暂时不安装，在入槽的时候安装此位置的分布筋。

4.要充分考虑钢筋笼接长时的工况，上部丝头车全丝、下部丝头车半丝，套筒拧在上部丝头上，在接笼的时候，主筋对准、抵紧，然后将套筒往下拧，拧至下部丝头底部，确保连接良好，见下图。钢筋笼对接时，主筋端头必须磨平、无毛刺，连接时必须抵紧，确保钢筋在套筒内有足够旋入长度（套筒的一半长度）。

5.钢筋笼采用在加工平台上一次连接、加工成型，连成整体，并在对应套筒做好油漆标记，安装好声测管、测斜管、注浆管、钢支撑预埋钢板等预留预埋件。接缝工字钢也加工成5~6米一节，下笼的时候再焊接连接。

七、筋笼吊装

1.龙门吊就位

钢筋笼吊装前，将龙门吊吊运至防护棚外的导墙上，在龙门吊下铺设钢管，使用随车吊牵引至设计位置。龙门吊就位后，将龙门吊支腿下方采用工字钢垫实。

2.钢筋笼吊运

地连墙钢筋笼在钢筋笼制作平台一次整体制作，主筋和纵向桁架筋分节制作，分节6.5米，采用套筒连接，整体制作通过建立验收后，再分节解体成单节，单节约6.5米，重约3.5吨。采用随车吊将分节笼体吊运至龙门吊一侧。

3.钢筋笼吊装

将龙门吊上吊钩连接钢筋笼上部吊点，随车吊连接钢筋笼下部吊点，慢慢提升龙门吊吊钩，直至将钢筋笼调直。

4.钢筋笼连接

单节钢筋笼下至导墙处时，采用钢扁担将钢筋笼固定，重新吊装另一节笼体，两节笼体采用机械套筒连接。

八、灌注水下混凝土

1.钢筋笼安放后应在4小时内浇灌砼，浇灌前先检查槽深，判断有无坍孔，并计算所需砼方量。

2.砼浇灌采用龙门架或吊机配合砼导管完成，导管采用法兰盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。导管在第一次使用前，在地面先作水密封试验，试验压强不小于3千克/平方厘米。导管在砼浇注前先在地面上将每根导管拼装成两节，用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将两节导管连接起来，导管下口距槽底50厘米，导管埋入2~6米，导管上口接上方形漏斗，地连墙采用2个漏斗同时灌注，2个漏斗方量必须满足导管封底的混凝土方量要求。

3.开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出。采用拔塞法灌注水下混凝土，砼罐车对准漏斗直接浇注砼，初灌时保证每根导管有6方砼的备用量。

4.砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在4~5米/小时，导管下口在混凝土内埋置深度控制在1.5~6.0米，在浇注过程中随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面。同时通过测量掌握砼面上升情况、浇筑量和导管埋入深度，防止导管下口暴露在泥浆内，造成泥浆涌入导管。当混凝土浇筑振捣到地下连续墙顶部附近时，导管内混凝土不易流出，一方面要降低浇筑速度，另一方面可将导管的最小埋入深度减为1米左右，若混凝土还浇筑振捣不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范围不得超过30厘米，避免导管把拔脱，脱离混凝土面。

5.在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中。同时不能使混凝土溢出料斗流入导沟。置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面。对采用两根导管的地下连续墙，砼浇注应两根导管轮流浇灌，确保砼面均匀上升，砼面高差小于50厘米。以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。在浇筑过程中随时量测混凝土面的高程，砼浇注面应高出设计标高30~50厘米。

九、跳槽施工下一槽段

混凝土浇筑完毕后，将冲击钻移位进行下一槽段施工。

《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》的材料设备要求如下：

1.机械设备配置

《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》投入的材料和常规地连墙施工一样，仅投入的套筒较多，套筒比常规的国标套筒稍长。投入设备见表1。

2.材料配置

《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》材料配置以一幅0.8米厚，长32米，宽3米，雌雄地连墙为例，见表2。

《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》的特点有：

1.此地连墙工法主要特点为高压线下9米低高度作业、采用特制窄跨异型龙门吊进行吊装、分节对钢筋笼进行吊装接长，为一整套有限净空内地连墙施工工艺。主要采用冲击钻/正循环钻机成槽（主孔 副孔），首先31米钢筋笼在加工平台上一次分多节加工成型，且预留机械连接接头（分为6节，每节长度5~6米，节段之间机械连接），然后拆解成节运输至现场，最后在9米净高范围内8.7米高度特制窄跨异型龙门吊分节接笼吊装入槽，一次导管法灌注水下混凝土。

2.此地连墙工法成孔与钢筋笼加工可同时进行，且可配置多台冲击钻进行成槽施工，工期上可以满足进度需求；钢筋笼机械接头为加长套筒，混凝土采用导管法一次灌注水下混凝土，可保证地下连续墙的整体性，质量上得到保证；在有限净空内采用本工区自主研发特制窄跨异型龙门吊进行吊装，可以保证最小净空需求，保证钢筋笼吊装安全且技术新颖；由于高度限制，地连墙成槽无法采用常规的液压抓斗成槽机（设备高度12米）成槽，若采用德国宝峨MBC30卧式双轮铣（设备高度6.35米）进行成槽施工，成本高昂（设备租金200万每月），且由于高压线下防护棚立柱影响，卧式双轮铣体积大（长度5.8米，宽度4.5米），无法开展作业，因此，采用冲击钻成槽是最为经济适用、科学合理的设备，造价方面可最大限度的节省资金。

福州地铁5号线齐安路站位于福建省福州市仓山区盘屿路、义序路与齐安路十字路口处，沿盘屿路、义序路走向，车站长度206米，宽度19.7米，支护结构为800厚地连墙和4道支撑（1道砼支撑3道钢支撑）。在车站小里程上方有两趟110KV高压线斜向经过，不迁改，高压线最低垂高14米，根据《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）要求，110KV高压线垂直保护距离为5米，水平保护距离为4米，高压线下安全作业高度仅为9米，影响齐安路站17幅地连墙施工。另为确保高压线下吊装及施工作业安全，在此高压线下布置有净高9米轻钢结构安全防护棚。受此安全高度影响，有17幅地连墙无法按常规工艺施工。后根据工点院设计图纸，与工点院铁五院和福州地铁集团沟通，此17幅6米幅宽地连墙改为31幅3米宽小幅地连墙，减轻了单幅地连墙的重量。经市场调研及内部论证：成槽采用冲击钻钻机成孔，吊装设备采用特制小型双钩16吨窄跨异型龙门吊分节下笼接长、一次灌注水下混凝土。中国水利水电第八工程局有限公司据此总结出《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》。

施工企业采用《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》施工时，应采取的质量控制要求如下：

1.钢筋笼制作时，必须根据下料图和拼装图，严格按图施工，防止长度错误导致各节段无法连接。

2.各节段连接的套筒，采购比国标套筒长20毫米左右的长套筒，拟连接的上部钢筋笼的钢筋车全丝，下部的钢筋头车半丝扣。节段连接时，上部的套筒旋入下部钢筋头，连接在一起。

3.纵向桁架筋需焊接连接，现场焊接，需确保焊接质量。

4.各节段接长位置上下各1米高度的分布筋暂缓安装，待入槽时，主筋连接完毕后最后点焊连接，避免分布筋固定主筋后，主筋无无法调整对位套筒。

5.钢筋笼必须在加工平台上，一次整体成型，并做好标记和检查，确保连接无误。

中国水利水电第八工程局有限公司采用《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》施工的效益有：

齐安路站110KV高压线下采用此种施工工艺，节省了租用租金昂贵的德国宝峨MBC30卧式双轮铣，此双轮铣月租金200万，不含易损件，起租1个月，考虑实际施工工期2个月，节省资金约400万。同时，在高压线下施工，确保了施工过程的安全，不扰动高压线路，不发生触电、停电事故，低高度下地连墙施工工法费用见表3。

注：施工费用以2018—2019年施工材料价格计算

施工企业采用《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》施工时，除应执行国家、地方的各项安全施工的规定外，尚应遵守注意下列事项：

1.小型龙门吊吊装钢筋笼分节入槽时，需遵循“十不吊”原则，现场司索工信号工持证上岗，非操作工不得操作龙门吊。

2.已成槽的槽段，需做好临边和孔洞防护措施，防止人员坠落。

3.随车吊和小型龙门吊抬吊钢筋笼时，需司索工现场指挥，防止倾覆。

中国水利水电第八工程局有限公司采用《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》的应用实例如下：

齐安路站110KV高压线下的31幅窄幅地连墙，在110KV高压线不迁改及高压线下制作了轻钢防护棚净高9米的条件下，全部采用冲击钻成孔成槽、钢筋笼一次分节制作、分节运输吊装、小型窄跨龙门吊入槽、最后一次性灌注水下混凝土的施工工艺，相比于租用租金昂贵的德国宝峨MBC30卧式双轮铣，节约了大量资金，投入2台套窄跨龙门吊也保证了施工进度。同时，110KV高压线下采用地连墙施工工艺，保证了基坑开挖施工的过程安全。

施工企业采用《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》施工时，应采取的环保措施是：

应用该工法，由于地连墙全部采用冲击钻成孔，产生泥浆量巨大，虽然经过泥浆分离器分离出部分砂，剩下的泥浆可循环利用，但由于成槽的土方全部由泥浆携带出渣，仍产生大量泥浆，需要妥善处理。工区项目部拟采用一台泥浆固化装置，经过高速离心分离出泥浆中的水分，泥浆结为泥饼，可进行外运，弃运至弃渣场。同时部分泥浆可循环利用至下一个槽段护壁施工。

2020年9月2日，湖南省住房和城乡建设厅以湘建科〔2020〕136号文件发布《关于公布2019年度省级工程建设工法的通知》，《超高压线下有限净空内地连墙施工工法》被评定为湖南省2019年度工程建设省级工法。

筒中筒结构“内滑外倒”施工工法适用范围

《筒中筒结构“内滑外倒”施工工法》适用于电视塔、双曲线筒中筒、烟塔等结构复杂以及截面变化大的构筑物。也可为类似的双筒和多筒筒中筒结构工程提供技术支持。

筒中筒结构“内滑外倒”施工工法工艺原理

《筒中筒结构“内滑外倒”施工工法》的工艺原理叙述如下：

滑模机具组装完毕后，内外筒利用液压滑升机具组装成施工操作平台，操作平台受力于内外筒支撑杆上，内筒采用滑升模板施工工艺，外筒采用滑框倒模施工工艺，内筒滑升三次，外筒倒模一次，浇灌一次，以“滑三”、“倒一”、“浇一”循环施工，达到整体提升的一种新型施工工艺。

筒中筒结构“内滑外倒”施工工法施工工艺

工艺流程及操作要点

《筒中筒结构“内滑外倒”施工工法》的工艺流程及操作要点如下：

1、机模具设计（组装图见图1）。

注：1一钢绞线；2一随升井架；3支撑杆；4安全栏杆；5一提升架；6一液压千斤顶；7一辐射梁；8—环梁；9—变径丝杆；10—花鼓筒；11—花篮螺栓；12一滑升模板；13倒模模板；14一吊架；15一操作平台；16内筒混凝土；17一外筒混凝土。

2、在滑升机具安装前首先对滑升机具的各零部件，进行仔细的检查和验收，经检查合格后再分件在电视塔内进行组装。

3、提升架安装，外筒提升架由型钢焊接成“开”型，高4.5米，宽2.2米，按7.5度分为48榀，提升架的下横梁的下部设有可调角度的千斤顶座，外筒每榀提升架安装4台液压千斤顶，内筒每隔1.4米设一个提升架，安装1台液压千斤顶，内外筒支撑杆均采用φ48×3.5的钢管，在钢管上安装限位卡，可以有效的控制每次滑升的高度。在外筒提升架的每侧支腿上设3层围圈托架，该托架通过可调节丝杠与提升架连接，以便于通过径向移动围圈来调整筒壁的厚度。内筒支撑杆和滑升提升架与外筒安装相同。

4、围圈组装，外筒围圈为支撑模板的横向主龙骨（∠100×8等边角钢），模板背面用50毫米×100毫米木方作次龙骨，主、次龙骨之间通过钩环连接。围圈为直线形，两个提升架之间设置上下各一个围圈，通过900毫米×100毫米的钢模板拼装成弧，围圈一端固定，一端可伸缩，用M20螺栓连在托架上，利用螺栓在围圈活动端的长孔内滑动并转化在模板上，由模板成弧来实现混凝土面的圆弧度。滑升钢模板（∠100×8等边角钢）直接支撑内筒围圈在上，利用环钩连接。见下图。

5、液压系统布置，内外筒采用216台GYD-60型液压千斤顶，外筒192台，内筒24台，所有千斤顶由一台HY-56型控制台集中控制。设立主油管一根，分布在内筒和外筒之间的操作平台下面，内外每台液压千斤顶分别安装相对应的油管和控制阀门，HY-56型控制台对每台液压千斤顶可以单独控制，便于调节水平高度。

6、内筒采用模板高度为900毫米高的滑升模板，测量完毕后，内筒模板组装定位，并进行加固处理。外筒操作平台、围圈、支架安装完毕后进行倒模模板的安装，外筒倒模模板采用三节，每节模板也采用高度为900毫米高的钢模板，每节另配8块木锲型板进行拼装。

7、当所有机具、模板和加固措施完毕后。进行内滑外倒施工，内筒900毫米高的模板分3次滑升完成，当内筒第一次滑升至300毫米高时，外筒的钢筋可以绑扎至600毫米高当内筒第二次滑升至600毫米高时，外筒900毫米高的钢筋绑扎完成，并进行组装倒模模板；当内筒第三次滑升至900毫米高时，内外筒就可同时浇筑混凝土，混凝土浇筑完毕后，即可循环施工，在滑升过程中，注意中心点的控制，每滑升一次，利用激光铅直仪对中观察，每倒模一次，进行激光对中一次，并用钢卷尺测量控制外筒到中心点的距离。同时注意标高的控制，利用每层平台的层高，选择合理的模板配置，尽量减少每层平台的空滑高度。外筒壁施工时，在外筒壁中预埋预制的混凝土套管，通过穿入混凝土垫块的对拉螺栓，将内外模板固定；套管的预制利用与筒壁相同强度等级的混凝土制做。混凝土套管的截面采用正6角形（见下图）套管的长度与数量按照技术指示图表的要求制作。加工时应严格控制其长度尺寸。

8、关于滑升过程中支撑杆的稳定性：正常施工时，浇完混凝土即扎绑千斤顶底座至混凝土面900毫米高度内的钢筋，钢筋绑扎完后即滑升最后一层300毫米高，为防止失稳，当滑升到600毫米高时，然后将4根一组的支撑杆与结构主筋通过拉接筋进行点焊连接，使稳定性更好。

9、缩径与收分：外筒每倒一模，所有提升架都要沿平台辐射梁的刻度向圆心收缩，收缩一般采用牵挂捯链向内收缩或向外扩径。

10、纠偏纠扭措施分为两种。

（1）当平台偏移时，通常采取在千斤顶下加塞垫块的方式来处理。

（2）由于平台直径大，千斤顶升差和支撑杆自由度大，外加荷载不均，受风力影响等诸多因素的干扰，滑升架平台容易出现漂移和扭转时，可在千斤顶提升过程中用1个或多个捯链斜拉，或关闭部分千斤顶控制阀门方法调整回来。

《筒中筒结构“内滑外倒”施工工法》所用的材料及设备明细如下：

《筒中筒结构“内滑外倒”施工工法》主要材料与设备见表1。

《筒中筒结构“内滑外倒”施工工法》的效益分析如下：

安徽蚌埠电视塔工程，通过《筒中筒结构“内滑外倒”施工工法》的实施取得了较好的效益。

经济效益

按传统的施工方法，主体工程工期需要300天，筒身模板材料需要7000平方米，采用滑模倒模施工后，主体工程只需要200天，工期缩短10天，模板材料需要1400平方米，模板材料可节约5600平方米。

社会效益

能适应狭小的施工场地，减少施工噪声，对周围居民影响小同时减少周转材料用量，达到节能环保的目的。

技术效益

通过利用创新设计的内滑外倒施工专用机具实现滑模和倒模两种施工工艺相结合，成功地解决了筒体结构截面变化大及存在中间隔板、环梁、牛腿等构件而导致常规滑模及倒模无法施工的技术难题。因此，施工一座普通的电视塔可节约人工费约60000元，节约材料费约380000元左右。合计节约费用约440000元。

注：施工费用以2009-2010年施工材料价格计算