车床尾座自动进给钻镗轴孔

车床尾座自动进给钻镗轴孔，在轴类零件中,有大量的轴中间有孔需加工。轴孔最常见的加工方法为:在车床尾座上装夹钻头。

手摇钻孔,然后在刀架上装镗刀,进行车镗加工。这种方法对较浅的油孔加工非常方便,加工精度也能保证。但对那些较深的轴孔,加工起来就很困难了。一方面,手摇尾座钻孔时,尾座套筒行程很短,当手摇进给达到套筒行程极限时,必须再摇回,将整个尾座前推,然后再手摇加工。如此反复进行,劳动强度极大,效率很低。另一方面,当钻完后需精加工时,由于受到刀架尺寸的限制,镗刀刀杆很细,若孔较深,则镗刀的刚度很差,加工精度就很差,甚至根本无法加工。

在车床上加工深孔,通常对刀杆刚度不足问题的解决方法是,特制一刀杆,装入尾座孔内,手摇尾座进行镗削,其加工过程与钻孔一样,需反复进行。这样,劳动强度仍然很大,更重要的是,由于需要反复间歇性进给,且手摇进给速度也不可能很均匀,加工精度和表面粗糙度都较差,达不到较高的质量要求。 因此,对一般的小型工厂而言,加工轴类深孔的最佳解决办法是将车床稍加改装,使尾座能够自动进给。

要使车床尾座能够自动进给,可以设计多种改进方案,其中最简单的一种办法是将尾座与大拖板之间加装接板进行刚性联接,这样,当大拖板进行纵向进给时,尾座随之前进,实现了尾座的机动进给。

利用该方法应注意下面的问题:平时,当尾座锁紧手柄处于放松位置时,尾座下面的锁紧压块与车床导轨之间有间隙。而当手柄处于锁紧位置时,压块被压紧在导轨上,摩擦力很大。所以,必须调节压块上的调节螺母,使尾座锁紧手柄在锁紧位时,压块与导轨之间既无间隙,又无锁紧力。

利用这种方法,能够实现车床机动进给加工深孔,既提高了加工质量和生产率,同时又大大减轻了工人的劳动强度。而且机床本身几乎未做任何改动,不需改进成本,不破坏车床原来的任何零部件。若要机床恢复原来的车削功能,只需拆下接板,再调节尾座下面压块的调节螺母回到原来位置即可,非常方便。

用特制的深孔钻头钻削深孔时，刀具工作进给一段后快速退出，工件进行排屑，然后快速趋近加工部位再继续工作进给，如此多次往复，直至加工出所要求孔深的进给，称为分级进给 。

床身导轨采用适宜深孔加工机床的双矩形导轨，承载能力大，导向精度好；导轨经过了淬火处理，耐磨性较高。适用于机床制造、机车、船舶、煤机、液压、动力机械、风动机械等行业的镗削、滚压加工，使工件粗糙度达0.4-0.8μm。本系列深孔镗床根据工件情况，可选择下列几种工作形式：1、工件旋转、刀具旋转和往复进给运动；2、工件旋转、刀具不旋转只作往复进给运动；3、工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动。深孔钻镗床加工工艺要求

为了满足深孔加工的工艺要求，深孔钻镗床应具备下列条件：

1）保证钻杆支架（其上有钻杆支承套）、刀具导向套与床头箱主轴和钻杆箱主轴的同轴度。

2）无级调节进给运动速度。

3）足够压力、流量和洁净的切削液系统。

4）具有安全控制指示装置，如主轴载荷（转矩）表、进给速度表、切削液压力表、切削液流量控制表、过滤控制器及切削液温度监测等。

5）刀具导向系统。深孔钻头在钻入工件前靠刀具导向保证刀头准确位置，导向套紧靠在工件端面。