玻璃钢塔器制作过程

玻璃钢塔器制作筒体内衬成型:玻璃钢内衬按结构又分内衬层和过渡层，主要起防腐防渗作用。

(1)内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂;

(2)按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作。内衬的制作采用钢制模具，进口维纳斯喷枪喷射成型。内衬树脂含量高，具有很好的防腐防渗作用，其内衬层树脂含量在92%以上，过渡层树脂含量80%。

(3)过程检验。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测:内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施;

(4)内衬深度固化，脱模。

4、上下封头成型加强。封头按结构分内衬层和结构层。

(1)玻璃钢封头内衬层成型与玻璃钢筒体内衬成型工艺及原材料相同，采用喷枪喷射成型，树脂含量高。封头内衬层铺设完毕，深度固化。

(2)铺设封头结构层，喷枪喷射喷射纱与玻璃布交替进行。玻璃布各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求。

(3)过程检验，深度固化，脱模。

5、玻璃钢塔器组装:

(1)将固化好的筒体内衬和封头脱模，切割成设计文件规定的尺寸。

(2)用组装环将筒体内衬和封头对接，将组装环调整到公称直径Φ-30mm，组装环插入筒体内衬，胀紧组装环至工称直径Φ-15mm，将下封头套在组装环外露部分，缓慢胀紧组装环，并测量内衬周长及3点(均布)直径，至达到标准要求。

(3)铺设对接缝外加强层，打磨接缝区，由内至外阶梯式(宽度递增)铺设外接缝，最外层宽度不小于500mm。整体加强完毕，用内衬树脂及短切毡粘接内缝，由外至内阶梯式(宽度递增)铺设。

(4)过程检验。

6、玻璃钢塔器整体加强:

(1)将组装好的设备壳体接入数控纤维缠绕机，打磨、修整设备壳体外表面。在内衬管口处钻孔，充气保证内衬的圆度。

(2)用短切毡局部加强下封底与筒体拐角应力集中区，调整缠绕角及封头包角，依适应封头应力集中特性，下封头包敷宽度大于250mm，筒体包敷高度400mm。

(3)采用一高三多、退缠进喷，喷射纱、环向与交叉缠绕交替进行，并通过调整内衬转速及纤维张力，保证罐壁树脂含量。外斜底设备下封头底面与设备轴线不垂直，调整缠绕设备及缠绕参数，整体加强中交叉缠绕的缠绕长度大于设备筒体长度，设备主体旋转1200，缠绕纱对设备上下封头形成花蕾式包敷。

(4)过程检验，深度固化。

7、玻璃钢塔器装配管口:根据图纸划线定位，开孔安装管口。

8、 玻璃钢塔器外保护层:整体制作完毕后(包括配件安装)，喷涂防护层，抗老化胶衣树脂添加紫外线吸收剂、增韧剂。

9、送检。

(1)仔细阅读设计文件，注意原材料选用、各部分尺寸、模具的选用、铺层设计等关键事项，做到心中有数。

(2)设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求;要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度;

(3)清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护;

(4)缠聚酯薄膜。为方便脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1~2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。

玻璃钢塔器制作材料的选用:玻璃钢塔器制造将根据我们以往的经验在材料选则上用乙烯基树脂，增强材料选用无碱无捻连续纤维纱。