不烘炉炼铜熔化

在熔化期使用最大电压和最大电流治炼，第一批料入炉送电后一小时再行吹氧，氧压控制在≤5kg/cm²。

在入炉的废钢中按15～20%的比例配入生铁，以保证熔清后熔池内有一定含碳量 。

不烘炉炼钢关键是第一炉，既要保证完好的炉衬，又要炼出合格的钢锭。主要控制好两点：

1.防止炉墙在冶炼中倒塌；

2.注意第一炉钢中氢含量高而影响质量 。

不烘炉使用的炉衬是由炉底镁砂卤水打结，炉墙为白云石大砖组成，此种炉衬比较潮湿，烘炉也不易干燥，往往第一炉操作不当而产生冒涨报废。另外，在冶炼中如果出现异常情况如温度过高，重氧化等，容易造成翻炉底。把以上材质的炉衬改为从炉底到炉墙全部用镁砂沥清小砖砌筑，考虑到渣线部位侵蚀较严重，在该部位砌筑三层镁碳砖 。

不烘炉炼钢(starttng operation withaut pre-heating converter lining)是指在新转炉开炉时不用燃料烘烤炉衬而直接兑入铁水炼钢的技术。在创造出不供炉炼钢以前，新转炉开炉都沿用供炉操作，即利用各种燃料燃烧发热使新砌好的炉衬温度达到100℃以上，然后兑入铁水炼钢。烘炉操作耗费大量燃料。而且由于炉衬中的结合剂沥青有其软化温度，在软化温度范围沥青变得稀软，使炉衬砖失去强度极易塌落，所以烘炉操作必须严格按照烘烤曲线进行，时间拖得很长。即使这样，仍有塌炉的危险。

中国首都钢铁公司通过实践总结出，不预先供烤炉衬而将铁水直接兑入炉内，使炉衬表面温度迅速超过沥青软化温度，直接吹氧炼钢是可能的。新炉衬所吸收的热量可以用补加焦炭于铁水面上，使之氧化放热来弥补。不供炉炼钢操作可以节约燃料，并且提高了炉子作业率和生产率。

进入氧化期后，要求脱碳量为0.25～0.30%，特别强调脱碳时均匀沸腾，脱碳速度≯0.01/C分钟，让炉中气体随着去碳而不断排除。还原期要求做到快、短、高。就是速度快，抓紧每个环节；时间短，不超过30分钟。出钢温度控制高于正常温度20～30℃ 。

出钢时要求大口混出，在包中加Al-Fe1kg/t钢。出钢槽边冶炼边用木材烘烤，并规定第一炉不得使用新钢包 。

1.不烘炉炼钢是一项新技术，可以在电炉炼钢生产上推广应用。20吨电弧炉也采用不烘炉炼钢的方法，效果较好。

2.在进行试验时要对不同材质的炉衬进行研究，卤水打结的炉底湿度大，大块炉圹密度较小都是应当注意的问题。

3.不烘炉炼钢第一炉最好冶炼普碳钢，对于质量要求较高的钢种，有可能气体含量满足不了要求 。2100433B

焦炉烘炉是指将焦炉由常温升温到转入正常加热(或装煤)温度的焦炉操作过程。烘炉需配置烘炉设施，所需热量由燃料燃烧供给；烘炉前制订烘炉图表，建立临时机构，准备好所需材料;操作时按烘炉原则控制炉体升温和膨胀;烘炉后期还需进行热态工程，以保证焦炉顺利开工和投入正常生产。烘炉初期排出砌体中水分，然后逐步提高立火道温度，最后达到可以正常加热(用气体燃料烘炉时)或开始装煤(用固体或液体燃料烘炉时)的温度 。

连续炼铜法针对现有炼铜技术全部都是“熔炼—吹炼”两段法生产，都存在流程长、能耗高和SO₂烟气低空污染等重大的共性问题，开发一种新型“连续炼铜新工艺”。目标是在一个冶金炉装置中完成从铜精矿到粗铜产出的整个冶炼过程，创造出具有世界先进水平，具有我国自主知识产权的新型炼铜技术 。

连续炼铜法是从精矿生产粗铜的连续炼铜工艺，是世界上唯一的大型连续炼铜法；连续炼铜由三座炉子组成，每个工序一座炉子，即熔炼炉、贫化电炉和吹炼炉。这三个炉子之间用流槽连接，熔体通过流槽从一个炉子流到下一个炉子，不像其他炼铜法那样，铜和粗铜需要用吊车和包子间断输送。吹炼炉产出的粗铜也可用流槽连续流到阳极炉去。

经过配料后的精矿用皮带运输机运到湿精矿仓，加到载流干燥系统进行深度干燥至精矿含H₂O 0.5%，干燥的热源一部分利用阳极炉的废气，一部分利用天然气燃烧的烟气。干燥烟气用漩涡收尘器和布袋收尘器收下干精矿，再用空气输送到熔炼炉的干精矿仓配料。

熔炼炉补热用的煤破碎成小粒状，石英和石灰石熔剂也都是破碎成小粒状，精矿、熔剂、煤和返料，经配料仓按比例配料，配料后用埋刮板运输机送到5个压力加料漏斗，再从压力加料漏斗用空气输送到喷枪，喷枪将料喷射到熔炼炉的熔池表面，连同一起喷出的还有富氧空气。

由于富氧空气和炉料喷到熔池表面，在熔池表面形成漩流，在固体、熔体和气体之间进行快速的热交换和快速反应，生成冰铜和炉渣分离形成一个薄层混合体溢流而出，经流槽连续流到贫化电炉分离。

熔炼炉的烟气在1250℃-1300℃之间，通过上升烟道排出。用余热锅炉回收余热、冷却烟气并部分收尘。锅炉的细粒烟尘连续返回熔炼炉的加料系统。大块烟尘排入料罐送到返料破碎系统后再返回熔炼炉的加料系统。出锅炉后的熔炼炉烟气和吹炼炉的烟气混合一同进电收尘器收尘，再一起送硫酸车间制酸。

冰铜和炉渣混合熔体流入贫化电炉进行分离。电炉为6根石墨电极，电炉烟气送往通风环保烟气系统，和精矿干燥的烟气一起通往高烟囱排放。贫化电炉的炉渣连续溢流而出进行水淬。

含铜68%的冰铜从贫化电炉的虹吸口连续流出，通过流描流入吹炼炉吹炼。冰铜成分为Cu 68%，Fe 7.9%，S 21.3%，渣的成分为Cu 0.7%， Fe 43.4%, SiO₂34%，CaO 3%。在吹炼炉内，冰铜连续奴化吹炼成粗铜，从炉顶通过喷枪吹入富氧空气和石灰熔剂。熔剂的加入也和熔炼炉一样，通过喷枪用气体输送。富氧空气和熔剂喷到熔池表面，形成漩流造成高速反应生成粗铜和吹炼渣分成二层。吹炼渣为铁酸钙渣，连续溢流而出进行水淬。

吹炼渣水淬后通过干燥窑干燥，返回熔炼炉回收铜，部分吹炼渣返回吹炼炉作为冷却剂以控制温度。粗铜从吹炼炉的虹吸口连续流出，用流槽流到阳极炉进行精炼，设两台精炼炉轮流操作，每炉24小时操作，其中12小时为加料、2.4小时氧化、2小时还原，4小时浇铸，当一台炉子加料时，另一台炉子在进行氧化、还原和浇铸操作。氧化用空气或富氧空气，还原用柴油。氧化期烟气送去制酸，其余烟气送去作为精矿干燥的热源。吹炼炉还加入残极 。