铸铁件气孔和气缩孔防止措施的认识

分析了阀门铸铁产生裂纹的原因,针对这些原因规定了操作工艺措施及注意事项,并取得满意的效果。

当金-型界面气体压力上升速度超过液态金属上升产生压力的速度,就会形成侵入性气孔缺陷。本文研究平板铸件铁液液面上升速度与金-型界面气体压力等参数,及其与型砂的发气能力、透气能力存在的定量关系,确定透气性各要素之间也有着一定的数学关系。据此得出平板铸铁件浇注工艺参数的计算公式及图表,可作为防止侵入性气孔缺陷的工艺设计参考。

针对该厂的生产现状,分析了灰铸铁气缸盖气孔缺陷的形成机理,通过制芯材料的合理选用及制芯过程控制、优化砂芯与砂型的排气工艺、严格控制涂料二次烘干水份等,较好地解决了气缸盖的气孔缺陷,降低了废品率。

铸铁件常见铸造缺陷的防止方法 铸铁件经常会发生各种不同的铸造缺陷，如何防止这些缺陷发生，一直是铸 件生产厂关注的问题。本文介绍了笔者在这方面的一些认识和实践经验。 1气孔 特征：铸件中的气孔是指在铸件内部，表面或接近表面处存在的大小不等的 光滑孔洞。孔壁往往还带有氧化色泽，由于气体的来源和形成原因不同，气孔的 表现形式也各不相同，有侵入性气孔，析出性气孔，皮下气孔等。 1.1侵入性气孔 这种气孔的数量较少，尺寸较大，多产生在铸件外表面某些部位，呈梨形或 圆球形。主要是由于铸型或砂芯产生的气体侵入金属液的未能逸出而造成。 防止措施： （1）减少发气量：控制型砂或芯砂中发气物质的含量，湿型砂的含水量不 能过高，造型与修模时脱模剂和水用量不宜过多。砂芯要保证烘干，烘干后的砂 芯不宜存放太长时间，隔天使用的砂芯在使用前要回炉烘干，以防砂芯吸潮，不 使用受潮、生锈的冷

夹砂类缺陷是铸铁件生产中常见的一类表面缺陷,它是在铸件表面还没有凝固或凝固壳强度很低时,因砂型表面层膨胀发生拱起和破裂而造成的,属于一种"膨胀缺陷"[1]。根据国家标准gb/t5611-1998《铸造名词术语-铸件缺陷》的规定,这类缺陷属于表面类缺陷,具体表现有"鼠尾"、"沟槽"和"夹砂结疤"三种形式[2,3],如图1所示。其特征是,铸件表面有夹着砂子的细小纹路、条状沟槽以及结疤状凸起物,若铸件表面出现较浅(<5mm)的带有锐角的凹痕,则为"鼠

焊接气孔原因和防止措施

焊接气孔原因和防止措施

分析了阀门铸铁件产生蜂窝状气孔的原因,介绍了改进方法及注意事项

球墨铸铁件大平面铸造缺陷的防止措施

以球磨机勺头为例,运用铸造理论、金属凝固理论、热分析技术,对中小型球墨铸铁件产生的球化不良、缩松、气孔、裂纹、夹渣等铸造缺陷的影响因素进行了分析总结,并采取了相应的控制预防措施。

采用金相方法对ht300铸件加工面麻点状小孔缺陷的形貌、分布特征和产生原因进行了分析。认为:麻点是由许多尺寸在0.3mm以下的小孔组成,多产生在凝固过程中冷速较慢的厚壁部位,主要分布在石墨密集区域,特别是在石墨封闭或半封闭区域;铸件w(c)和w(si)量偏高,凝固过程中局部冷速过慢,切削用量偏大都有可能引起这种缺陷。提出了预防这种缺陷的四条措施。

叙述胀砂与缩孔、缩松的关系,说明提高砂型刚度对防止胀砂、缩孔、缩松的重要性。指出型砂强度和砂型的紧实程度是常温下影响湿砂型刚度的主要因素。对影响湿砂型浇注时的刚度的各种因素进行了分析。

铸铁件镀锌后泛白点应如何防止？

液压泵壳体气孔缺陷产生原因与防止措施

各有关单位:经全国铸造标准化技术委员会申报,国家标准化管理委员会批准将现行国家标准gb/t9439-1988《灰铸铁件》和gb/t1348-1988《球墨铸铁件》列入2006年第一批制修订国家标准项目计划中,并于2006年6月30日

介绍大型灰铁和球铁铸件原铁液的推荐化学成分和提高其力学性能的措施;同时介绍生产大型球铁件用的球化剂及球化处理工艺、孕育剂及孕育工艺的选择原则。认为要生产合格大型铸铁件,严格选料是基础,恰当的球化和孕育处理工艺是保证。

一般铁艺分锻铁和铸铁之分，艺术性的话，锻铁铁艺居多，铸铁的就不考虑了， 比较粗糙，有毛边，容易生锈，而锻铁的是手工或机械加工的熟铁件，但是价格 很高 铸铁件-分类 灰口铸铁件、白口铸铁件、球磨铸铁件、可锻铸铁件、蠕墨铸铁件。铸铁市含碳 大于2.1%的铁碳合金 它是将铸造生铁（部分炼钢生铁）在炉中重新熔化，并加进铁合金、废钢、回炉 铁调整成分而得到。与生铁区别是铸铁是二次加工，大都加工成铸铁件。铸铁件 具有优良的铸造性可制成复杂零件，一般有良好的切削加工性。另外具有耐磨性 和消震性良好，价格低等特点。工业用铸铁一般含碳量为2％～4％。碳在铸铁 中多以石墨形态存在，有时也以渗碳体形态存在。除碳外，铸铁中还含有1％～ 3％的硅，以及锰、磷、硫等元素。合金铸铁还含有镍、铬、钼、铝、铜、硼、 钒等元素。碳、硅是影响铸铁显微组织和性能的主要元素。 铸铁铁艺 以灰口铸铁为主要材料

介绍了大批量生产灰铸铁壳体铸件出现的裂隙状皮下气孔缺陷的原因和防止措施。采用扫描电镜和能谱分析仪分析了缺陷的类型、产生条件与原因。分析认为:在高温铁液作用下砂芯产生了大量的n2或h2,从而形成混合性裂隙状气孔。通过将树脂加入量降低至1.5%~1.7%,尤其是将聚乙氰酸脂加入量控制在0.7%~0.85%,降低冷芯盒砂芯的烘干速度,保证冷芯盒砂芯的烘干时间在60min以上,减少了铁液中的w(n)、w(h)量。生产结果显示:壳体铸件再也没有出现同类气孔缺陷。

差速器壳是我厂的一种成熟产品,铸件材质为qt600—3,使用湿型砂造型并带有少量的覆膜砂热芯,综合废品率保持在2%以下,但是前段时间在连续投入的两个班次的产品中,突然出现了高达70%以上的气孔致废件,经解剖发现气孔主要分布于铸件边缘,直径在1~3mm,呈球形,解剖深度为10mm左右(见附图),针对这一情况,我们召开了专题会,以求迅速解决问题。

上世纪50年代初(甚至更早),铸造界就发现铸铁件由石墨析出产生的体积膨胀可对铸件起到自补缩作用,然而,至今仍然有不少铸造工艺人员不会很好地利用这种自补缩作用。一般认为:w(c)、w(si)量越高,孕育作用越强,越有利于石墨化;石墨化膨胀量越大,自补缩作用就越好。他们不知道石墨膨胀发生时间对补缩作用会有

详细分析了铸铁件冷豆缺陷特征及其成因,提出了防止方法。

铸铁件(灰铁、球铁)经常发生缩孔和缩松缺陷,其位置、类型、大小随铸件结构不同而千变万化。工艺设计和生产实践中如何有效地防止和消除,是一个复杂棘手的技术问题。针对生产中常见的铸件收缩缺陷类型,从补缩工艺与收缩缺陷形成的辩证关系的角度,分析了其产生的原因,提出了生产实践中工艺改进的一些思路和体会。