铸铁缸体缸盖铸造生产技术研讨会预通知

《铸铁缸体缸盖铸造生产技术研讨会论文集》将"铸铁缸体缸盖铸造生产技术研讨会"(2007年12月2～5日杭州)会议报告、会议征文及历年在《现代铸铁》杂志上发表的铸铁缸体缸盖铸造生产技术方面尚具有参考价值的文章

介绍了蠕墨铸铁缸体、缸盖的化学成分控制、铁液熔炼以及蠕化处理工艺。说明确保蠕化处理质量的主要措施是:(1)在蠕化的过程中应防止出铁断流,以减少蠕化剂蒸发损耗;(2)要经常更换蠕化处理包,或者处理后及时对包底蠕化剂安放坑吹风冷却;(3)蠕化剂顶面的孕育剂或者铁屑覆盖量要根据铁液反应的剧烈程度来控制;(4)蠕化处理前要对resife合金进行过筛处理,将粉末去除,保证粒度均匀。最后指出:为防止气、缩孔缺陷,砂芯应留有足够的排气通道,并使用表面光洁的芯骨或者冷铁。

蠕墨铸铁在国外高性能发动机缸体缸盖上的应用日益普遍。本文主要介绍采用蠕墨铸铁进行6dl发动机缸体缸盖的样件技术开发,在蠕化率、抗拉强度、基体组织、蠕化衰退以及铸造工艺等方面进行了系统的试验研究,并成功开发出具有国际同类产品水平的批量产品样件。

总结了多年在生产蠕墨铸铁柴油机气缸体气缸盖的过程中,获得高品质蠕墨铸铁的一些控制要素的经验,分析了生产高品质蠕墨铸铁中容易出现的缩孔问题并提出了解决措施。

分析当前我国缸体缸盖生产中材质的选择与控制,并探讨了今后的发展方向。通过采用低合金化、高碳当量、获得高温优质铁液和孕育处理等措施,可以有效地提高发动机缸体和缸盖等薄壁高强度灰铸铁件的成品率。

综述了用作发动机缸体缸盖的低合金高强度灰铸铁和蠕墨铸铁的铁液处理技术。分析了合金灰铸铁的化学成分、金相组织和金属炉料对力学性能的影响,对熔炼温度和过热温度控制要点提出建议,并详细讨论了铁液过滤和各种孕育合金的优缺点;介绍用于蠕墨铸铁生产的亚球化和反球化蠕化处理方法,以及孕育方法、蠕化处理包的控制措施。

综述了缸体、缸盖用高强度灰铸铁的关键生产技术,重点强调了原材料、熔炼工艺、浇注温度等方面对高强度灰铸铁质量控制的重要性,并阐述了灰铸铁合金化、孕育方面的最新研究进展。

提高铸件表面质量是现代机械制造业发展的迫切需要。本文结合汽车发动机缸体、缸盖铸件表面质量改进的实践,对影响铸件表面质量的主要因素———型砂性能进行了研究,提出满足现代造型方法和铸件表面质量要求的型砂性能标准。实践结果表明型砂性能对于铸件表面质量有着重要的影响,选择合适的型砂性能能够显著提高铸件表面质量。

分析了目前发动机缸体、缸盖渗漏缺陷的主要原因,缩松的形成及影响因素。通过控制铁液的成分,选择合适的孕育剂种类和加入量,对缩松部位涂刷碲涂料等控制措施,可有效控制缩松引起的渗漏。

分析引起缸体、缸盖渗漏的原因。综述ce、si/c比、孕育剂种类和加入量、cr-fe加入量以及微量元素对缩松渗漏的影响。指出防止缩松引起的渗漏的有效措施是:选择恰当的铁液成分,选择合适的孕育剂种类和加入量,在缩松部位涂刷碲涂料等。

对组装后的发动机进行试压试验时,缸体部位出现渗漏现象。对出现渗漏现象的缸体部位进行解剖,采用扫描电子显微镜对缸体漏气部位进行微观形貌观察,并结合能谱测试,对缸体渗漏原因进行了分析。结果表明:缩松是导致灰铸铁缸体渗漏的主要缺陷,而pb、al元素偏析,远高于正常缸体铸件的平均水平,是缸体铸件产生缩松缺陷的重要原因。孕育过量、废钢加入过量、出炉温度及浇注温度过高都是使铅、铝含量增高的因素,也是缩松缺陷产生的重要原因;通过严格控制化学成分和熔炼工艺,控制好炉料中废钢的加入量,并合理进行孕育处理,有效降低了缸体的渗漏率。

本文简述了球墨铸铁材料的缸体，工作中出现裂纹后用手工电弧焊法修复。由于球墨铸铁的特殊的物理和化学性能，焊接时极易出现各种缺陷，如裂纹、熔合区产生白口及淬硬组织等。结合自己多年的焊接经验和理论知识，总结了一套缸体为球墨铸铁的焊接工艺方法，解决了焊接过程中出现的问题。

发动机缸体油底壳面作为密封面要求加工精度高,不允许有划伤等表面缺陷,如果存在损伤就可能造成发动机泄漏润滑油,是严重的质量隐患。在缸体l3线生产线tu5jp4缸体的过程中经常造成油底壳面的划伤或磨损,为此,生产线终检工位操作工要对所有缸体100%外观检查,对有划伤的缸体隔离处理。这样增加了工人的劳动强度,且每个月还要返修大量的缸体,严重影响生产。1.精铣油底壳面200面质量要求外观质量要求:油底壳面即200面加工完整,

大中型汽车的灰口铸铁发动机缸体在运行过程中由于润滑系统出现故障,导致缸体的曲轴瓦盖、瓦座严重磨损,修理时与新瓦片的配合间隙过大,使整个缸体报废.由于备件货源不足,且价格昂贵,整车修理周期过长等原因,采用氩弧堆焊方法修复缸体曲轴瓦座,使发动机缸体能够重新使用,可收到可观的经济效益.1焊接性分析灰口铸铁焊接性较差,由于熔池凝固快,焊缝及近缝区极易产生白口及脆性马氏体组织,因此,其强度低、塑性差,而且由于焊接局部不均匀加热及快速冷却易产生较大的焊接应力,导致焊缝和热影响区产生裂纹及焊道剥离.

详细介绍了大型高压球铁缸体铸件的铸造过程，以及工艺设计及生产中采取的各项措施等。

建立模拟烘缸缸体与缸盖法兰间相互接触状况的有限元计算模型,并用1500烘缸的应力实测结果验证计算模型的正确性。计算了1000～3000所有常用规格烘缸的螺栓力,在分析螺栓力影响因素的基础上,提出螺栓设计计算的方法。

从发动机缸盖的复杂性、紧凑性、薄壁以及高强度四方面,结合东风汽车公司的生产实践介绍了产品的技术要求,铸造工艺特点。对生产中出现的气孔、渗漏以及变形缺陷,进行分析并介绍了防止措施。

介绍6110蠕墨铸铁缸盖的生产、应用情况,并对有关质量问题进行了分析。主要结论是:(1)电炉或冲天炉与电炉双联熔炼,应采用以re为主的蠕化剂;(2)有效的炉前控制技术是稳定蠕化处理的重要条件,应严格控制原铁液w(s)、铁液质量和铁液温度;(3)生产诸如柴油机缸盖类复杂铸件时,高蠕化率是有利的、必要的,但其它因素失控也会导致较高的废品率;但若工艺装备先进,生产过程严格控制,当蠕化率下限为50%时,也能取得较好的效果。

采用水冷金属型铸造,并加入合金元素增大铁液过冷倾向,获得d型石墨铸铁,并用以生产空调器压缩机缸体,其金相组织和性能均达到技术要求。

详细介绍了如何控制化学成分生产球墨铸铁缸体铸件的过程,以及在生产中采取了强制冷却、铁液精炼、浇口塞装置等工艺措施。

德国专利de19925666缸体、缸盖可采用本专利提出的含ni、cu、mn和fe的铝硅合金来制造,其化学成分是（wt%）：6.80~7.20si,0.35~0.45fe,0.30~0.40cu,0.25~0.30mn,0.35~0.45mg,0.45~0.55ni,0.10~0.15zn,0.11~0.15ti,其余是al和微量杂质,浇注温度为720~740℃,冷速0.1~10k/s,采用530℃×5h固溶处理,80℃水淬和160~200℃×6h人工时效处理。

通过改变铸造工艺,提高浇注温度,保证型壳焙烧充分,铸型内撒冰晶石粉等工艺措施,有效地防止球墨铸铁缸体皮下气孔的产生。