中高碳钢丝拉拔前盘条的表面处理

介绍了钢丝拉拔过程中发热机理和冷却条件对钢丝性能的影响。结合试验结果分析了不同冷却条件下高碳钢丝拉拔后性能产生差异的原因,并提出了较为有效的冷却控制方式。同时对拉拔模具的结构形式进行了改进,取得了较好的冷却效果。

介绍中高碳钢盘条表面处理生产线的产能、生产流程及生产工艺控制要点,给出中高碳钢盘条表面处理生产线的剖面图。该生产线采用逆工序溢流酸洗和水洗,酸洗控制ρ(fe2+)小于150g/l;磷化控制总酸度35～60点,游离酸度3～7点,酸比5～8;拉拔速度6～7m/s时,磷化膜厚度控制在10～15μm;皂化温度大于70℃。可处理直径5.5～13mm、盘卷直径850～1500mm、最大单卷质量2.5t的盘条,生产线最大生产能力15万t/a,最高工艺速度为6卷/h。生产线关键的机械手、酸洗工艺槽、隧道等全部实现国产化。

对高碳盘条的焊接区拉丝断口进行了形貌的观察和分析。结果表明,高碳盘条焊接区发生拉拔断裂的主要原因有以下三种:焊接过程中未完全挤出的氧化物夹杂;焊接后的热处理温度过高导致盘条的组织发生过热以及焊接区表面润滑不良导致拉拔过程中产生表面横向裂纹,形成裂纹源。

82A高碳钢丝索氏体组织的识别

利用电子背散射衍射分析(ebsd)方法对高碳钢丝拉拔及再结晶过程织构的演变过程及织构分布进行了研究.研究发现随钢丝应变量的增加,钢丝中除了典型的〈110〉丝织构外,还存在比较明显的〈112〉织构,并且随着应变量的增加〈110〉织构的强度逐渐增加;同时,在ε=1.9时,钢丝表层〈110〉强度及所占比例大于中心部分,而〈112〉织构强度弱于中心部分;在经过600℃退火再结晶后钢丝中产生的再结晶织构与形变织构相同,仍然为〈110〉和〈112〉织构,并且随退火时间延长,织构强度不断变弱.

采用电子背散射衍射分析(ebsd)、扫描电子显微成像等手段,研究了h82b冷拔钢丝在800℃退火前后显微组织和织构的变化;并通过比较,讨论了织构强度与钢丝变形程度之间的关系。结果表明:织构的类型与其冷拔变形程度有密切关系;应变量越大,退火后〈110〉织构强度越大,而应变量较小时,退火后〈110〉织构强度较弱,易出现〈112〉织构。

为了研究高碳钢盘条拉拔及后续退火过程中织构的演变规律,采用扫描电子显微镜(sem)和电子背散射衍射(ebsd)系统分别对swrh82b热轧盘条以,及不同应变量的钢丝拉拔态、再结晶态的显微组织和织构进行了研究.研究发现,原始盘条中晶粒呈等轴状,片层无明显的择优取向,且盘条中晶粒取向比较分散,存在着很微弱的织构;冷拔态钢丝中的晶粒呈纤维状,片层基本沿拉拔方向排列,其主要织构为明显的〈110〉丝织构、{111}〈110〉和{001}〈110〉织构,且随着应变量增大,〈110〉丝织构的强度明显提高;钢丝经600℃退火6h完全再结晶后,晶粒呈等轴状,渗碳体球化,钢丝的再结晶织构类型仍为明显的〈110〉丝织构,与退火前相比,织构的强度有所变化.

利用图像分析仪对拉伸、拉拔脆断断口进行了金相组织、夹杂物检测,并借助于扫描电镜观察,分析了φ11mm的x82b拉拔过程中产生的脆性断裂断口。研究认为:x82b盘条脆断的主要原因是由于成分偏析、夹杂物级别超标、金相组织异常、索氏体含量偏低、盘条表面缺陷及接头不良造成的。

低碳钢丝的拉拔要求 低碳钢丝的需要量很大，其设备及工艺也比较简单，一般小型工厂都能够生产。 1.低碳钢丝的工艺特点，低碳钢丝大都使用塑性好的普碳钢做原料，允许 采用较大的压缩率，并可以从盘条生拉到1毫米以下，适宜用滑轮式拉丝机连续 生产。拉拔过程中钢丝虽受到较多的弯曲和轴向扭转，但对其机械性能影响不大。 中细规格的低碳钢丝还可以实现高速拉拔。目前国内滑轮式拉丝机干拉1.6毫米 钢丝，速度每分钟高达500米。17模水箱拉丝机拉制o.6毫米钢丝，速度每分 钟高达1000米。 对于表面要求不高的低碳钢丝制品，可以采用无酸强迫拉拔。低碳钢丝大都 可使用再结晶低温退火，但对于某些质量较差的原料，仍以用完全退火较妥。 润滑方法过去大都采用厚油脂石灰糊预涂层，但此种方法车间粉尘太多，污 染工作环境。目前已有不少单位改用酸洗后上无脂薄灰，再在模盒内放钙皂粉的 润滑方法，使车

规格为φ12.5mm的82mna高碳钢热轧盘条拉拔过程中发生断裂,为了找到盘条断裂原因,采用体视显微镜、光学显微镜、扫描电镜及x射线能谱仪等手段对其表面缺陷、金相组织、非金属夹杂物进行了分析和测试。结果表明:82mna钢纯净度、盘条表面缺陷、心部成分偏析、心部组织异常和ds类夹杂物最终导致其在拉拔过程中断裂。

采用扫描电镜和能谱成分分析,对70高碳钢丝拉拔过程中出现的断裂问题进行了分析。结果表明,钢丝断口主要有平面状和杯锥状两种,其断裂类型为脆性断裂和韧性断裂。拉拔过程中,造成70高碳钢丝断裂的主要原因是钢丝内存在成分偏析、较大的夹杂物以及钢丝表面缺陷等,并提出有效措施解决这些问题。

采用电子背散射衍射技术分析了冷拔高碳钢丝在600℃退火过程(0～4h)中的织构变化,并采用扫描电镜和显微硬度计研究了此过程中钢丝的显微组织和显微硬度的变化。结果表明:该钢丝在600℃退火过程中,随着退火时间的延长,显微组织由纤维状转变为等轴晶,硬度显著下降;不同时间退火后的织构与拉拔态的织构类型相同,以〈110〉丝织构为主、还有{111}〈110〉和{001}〈110〉环状丝织构;但随着退火时间延长,〈110〉丝织构强度下降。

针对高碳钢盘条在拉拔、合股过程中产生劈丝断裂的情况,取样进行金相及扫描电镜和能谱分析,结果表明,盘条表面有较深的裂纹,裂纹两侧无脱碳,在靠近表面的裂纹两侧有块状渗碳体(fe3c);试样断口呈不规则状,试样表面有大量不规则形状的夹杂物,大多数夹杂物中含有na元素和k元素。综合分析认为,浇注过程中发生了结晶器卷渣,并导致连铸坯局部增碳,使盘条产生了表面碳化物,从而引起劈丝断裂。

通过对80钢盘条脆断断口形貌观察和金相组织分析,认为盘条表面损伤部位的金属基体产生塑性变形和位错增加是拉拔断丝的主要原因,在高碳钢生产及吊装运输中应采取措施避免盘条擦伤,以提高产品质量。

低碳钢丝无酸洗拉拔工艺改进

介绍低碳钢丝无酸洗拉拔工艺在表面处理、润滑剂和拉丝模方面的改进。具体措施:(1)采用机械除锈装置代替酸洗进行表面处理,选取辊轮直径为线材直径的18～23倍,增加滚轮数量且必须进行扫刷;(2)通过使用无酸洗专用润滑剂可减少黏附和断线现象;(3)润滑剂搅拌器可以减少"孔洞"现象的发生,且有利于线材携带更多润滑剂;(4)压力模的使用可以改善润滑状态,提高拉丝速度。无酸洗拉拔工艺避免了传统拉拔工艺中的酸污染,降低生产成本。

研究了造成77mna高碳钢盘条拉拔断裂的主要原因,结果表明:钢材纯净度和均匀度、索氏体率、盘条表面和内部质量以及用户的加工工艺各方面的不足均会导致拉拔断裂。

提出高碳钢丝拉拔时对水冷、表面处理、润滑剂及盘条要求。介绍了法国润滑剂特点及使用情况。

本文首先进行了高弹钢丝拉拔过程试验,并对其在拉拔过程中的分层现象进行了结果分析工作,进而对其出现的分层现象提出了改进措施。在高碳钢丝拉拔过程试验中,其采用了84c铅溶钢丝进行拉拔试验,其制定了四种方案对高碳钢丝进行了拉拔,结果表明拉丝模棱角以及道次压缩率都对高碳钢丝的分层现象产生作用。

高碳钢丝如琴钢丝、制绳钢丝、预应力混凝土用钢丝、帘线钢丝等都是通过铅浴处理和冷拉拔来生产的。在钢丝连续高速拉拔过程中,钢丝塑性变形和拉拔过程中产生的摩擦热大部分贮存在钢丝内,为了降低钢丝温度,生产过程中采用窄缝式卷筒、水冷拉丝模等冷却方式。日本科技工作者研究了不同拉拔速度，高碳钢丝温度低于50℃情况下，钢丝抗拉强度、扭转值和断面收缩率变化情况。

高碳钢帘线钢丝拉拔条件的优化

高碳钢丝如琴钢丝、制绳钢丝、预应力混凝土用钢丝、帘线钢丝等都是通过铅浴处理和冷拉拔来生产的。在钢丝连续高速拉拔过程中,钢丝塑性变形和拉拔过程中产生的摩擦热大部分贮存在钢丝内,为了降低钢丝温度,生产过程中采用窄缝式卷筒、水冷拉丝模等冷却方式。日本科技工作者研究了不同拉拔速度，高碳钢丝温度低于50℃情况下，钢丝抗拉强度、扭转值和断面收缩率变化情况。