微电机后盖栅格多工位级进模设计

分析了六角帽的冲压工艺,给出了排样方案和模具结构。实践表明,该模具结构合理、可靠,保证了产品的质量,对此类零件的级进模设计具有一定的参考价值。

对薄料、多向弯曲且材质弹性较好的连接端子采用多工位级进模完成冲压成形工艺时容易出现的主要问题进行分析,列出两种排样设计方案进行比较,既考虑采取减小回弹、减少工步和送料方便的措施,又要考虑小于90°的侧面弯曲的问题,在排样与模具结构设计时采取了综合考虑、注意搭配、优化结构的办法。经试模调整,产品质量稳定,取得了较好的成效。该经验对此类零件的生产具有参考意义。

由于多工位级进模能够将复杂的零件采用一副级进模快速冲压完成,因而在工业生产中得到广泛的应用。本文在分析弹簧卡零件冲压工艺的基础上,介绍了冲孔、弯曲、切断级进模的排样设计、模具总体结构设计和主要零部件设计,确定了级进模模具设计方案。该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率和生产效率。

随着现代工业不断的发展,过滤器的产品也不断增多,旧工艺采用单排连续模来生产,凹模刃口强度较单薄,而且刃口直接加工在下模板上,如一个凹模刃口损坏就必须更换凹模板。这样一来,

对卡座的工艺性、冲压工艺方案以及排样设计方案等作了分析,确定了多工位级进模的总体结构,介绍了模具关键零件的设计要点及制造工艺。模具包括冲裁、弯曲、切断等多道成形工序。模具结构合理、可靠,能保证产品质量。

分析了插座簧片零件的冲压工艺,阐述了采用多工位级进模生产的可能性,介绍了冲压件的排样设计、模具结构特点及模具关键零件设计。对同类零件的模具设计有一定的借鉴作用。

分析了冲件的结构特点与成形工艺,设计了级进模排样方案,介绍了一种利用自动送料初定位,导正钉精定位,导料浮料销导料,连续进行零件轮廓冲切、弯曲等多个工位,最终将成品切离坯料的多工位级进模具的设计。

分析了电器插座件的工艺特点,确定了模具总体结构和排样方案,并对卸料板的设计制造及自动送料机构作了详细介绍。实践证明,该模具结构可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有借鉴作用。

介绍了一种利用自动送料初定位,导正钉精定位,导料浮料销导料,连续进行零件轮廓冲切、弯曲等7个工步,最终将成品切离坯料的多工位级进模具的设计。

根据某空调换热器翅片制件的形状尺寸,从提高散热效率和降低制造成本等方面考虑,对翅片的片型进行了选择并确定了其结构尺寸;通过对空调换热器翅片制件的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了包括6次拉伸、冲孔、二次翻边、切边、分条和切断及空工位在内的21工位级进冲压的工艺方案;对制件排样图进行了设计,并最终设计出了一副合理的空调换热器翅片用多工位级进模。

运用ugnx中的pdw模块,进行五金件的多工位级进模设计,方便快捷,大大提高设计效率,便于产品修改。

介绍了弹簧卡片多工位级进模的结构特点,该模具自动送料,采用侧刃定位,可快速更换凸模和下模镶块;模具的重复装配精度高,寿命长;为了能自动送料,在下模的卸料板上安装了燕尾型弯曲凸模,既可弹性压料又可刚性卸料。对同类零件多工位级进模设计具有指导意义。

通过对热交换器工作环境的分析和对其性能的研究,以铜翅片替代铝翅片既可以提高空调器制冷效率、又可增加防腐蚀能力。在参考国内铝翅片加工级进模研究理论的基础上,设计了铜翅片加工专用模具。整套模具采用子模分立式的设计方案,各凸、凹模采用分开加工方法,使相同结构尺寸的模具具有结构互换性。通过加工试验验证了此模具结构的合理性和可行性。

根据g52管帽零件冲压工艺特点,对模具总体结构和中孔翻孔、翻斜孔、拉深壳体等关键工序进行了优化组合,设计了多工位级进模。生产实践证明:模具结构合理,制件质量稳定,可满足企业生产要求。

介绍了连接支架在级进模内带自动攻丝结构,通过分析连接支架零件的工艺性,设计了排样图及模具结构。说明了模具结构的特点,该模具的上下模板具有高精度和长寿命,重复装配精度高。

介绍了一种利用侧刃初定位、导正销精定位的多工位级进模,模具上、下固定板具有高精度和长寿命,可快速更换凹模镶块,且重复装配精度高,卸料板上安装了弯曲上模,卸料板既可弹性压料又可刚性卸料,模具结构合理,生产的零件符合用户要求。

介绍接线端子冲压工艺及多工位级进模具设计,重点阐述了工步设计、排样图设计、模具结构。

分析了电机定转子的工艺特点,介绍了零件的排样设计方案、模具结构和模具主要零件设计要点。电机定转子级进模已经试模成功,质量良好,并已正式投入生产。

介绍了暖风机电机机盖结构特点及主要技术要求,在对零件的成型重难点进行分析的基础上,提出了机盖级进模成型工艺、工序布置及级进模模具结构。

针对cpu连接器端子的结构特点和性能要求,设计了包含15个工序的多工位冲压排样方案,通过整形工序保证弯曲精度。确定了多工位精密级进模结构,采用高精度的导向机构、送料机构、误送检测机构等,确保了模具的精确性、稳定性和安全性。实际生产证明,生产的端子符合设计要求;可供同类产品生产参考。

基于自动化生产要求,分析了某微动开关基座制件的生产工艺,设计了相应的生产流程。采用引脚带料作为载体,通过"预切-清洗-注射成型-落料成形"工序,实现了基座制件的自动化生产。为提高制件质量,减少工序及材料浪费,在分析材料变形过程及模具工作过程基础上,提出了同一工步实现引脚切断、打弯、制件落料的模具结构。

针对一款汽车接插件的l形插针制件头、尾部材料厚度不一致的特点,在分析其成形工艺基础上,制定了3种结构方案.经对比分析,确定采用27个工位级进模成形制件,通过4次连续拍打的方法实现厚料局部变薄,并确定了排样方案.实际生产试验表明,l形插针多工位级进模结构设计合理,在技术上,解决了插头尾部材料厚度连续渐变的难题,可满足制件大批量生产的需要.