水溶液全循环法尿素装置综合节能技术改造

介绍了山东华鲁恒升化工股份有限公司应用中国寰球化学工程公司开发的"水溶液全循环尿素高压系统节能增产新工艺"对2#尿素装置各系统的改造情况。改造后装置运行良好,产能增加了1倍,取得了明显的增产、节能降耗效果。

介绍了该公司尿素装置的改造情况,扩大了生产能力,系统改造后运行状况良好,降低了消耗。

1概况平顶山煤业集团飞行化工有限责任公司老尿素装置,原设计能力为11万吨／年,采用水溶液全循环法尿素生产工艺。1979年投产、运行至今。随着前系统合成氨装置的扩能改造。老尿素装置长周期高负荷运行,已不能适应生产的需要,极大的影响了系统的安全及稳定运行。

介绍了用中国自行开发的预分离-预蒸馏流程改造传统水溶液全循环尿素装置,以挖掘装置的增产节能潜力.采用预分气和预蒸馏气分流的流程,充分发挥各自的特点,取得了热能回收和降低汽耗的双重作用,甲铵热能回收率达80%,蒸汽单耗降至1050kg.正确设计和安装预分离器是充分挥预分离效率的关键.

介绍了用中国自行开发的预分离-预蒸馏流程改造传统水溶液全循环尿素装置,以挖掘装置的增产节能潜力。采用预分气和预蒸馏气分流的流程,充分发挥各自的特点,取得了热能回收和降低汽耗的双重作用,甲铵热能回收率达80%,蒸汽单耗降至1050kg。正确设计和安装预分离器是充分挥预分离效率的关键。

通过对氨汽提法尿素装置和传统的水溶液全循环法尿素装置进行工艺流程、设备规格和参数比较,提出了用氨汽提工艺改造全循环法尿素装置的设想;改造方案为:除高压圈设备外,中低压系统的设备仅将分解塔更换为降膜式结构,其余全部使用全循环法工艺原有设备,尿素装置能力由原6万t/a扩大到13万t/a。对改造方案进行了生产成本核算和经济效益分析,结果表明,各项消耗均可达到氨汽提工艺的指标,投资回收期约为3年。

介绍了临泉化工股份有限公司尿素装置扩产节能技术改造的要求;论述了尿素装置7个部分的改造内容;提出了合成塔内件采用新型gc型塔板、分解系统采用预分离—预精馏流程等项改造方案;总结了改造后生产运行效果。结果表明:放空气中氨含量从8%降低到2%以下,在保证生产强度增加20%的情况下,co2转化率从64%增加到68%,吨尿素节省蒸汽50kg,操作弹性在40%~100%范围内,产品质量达到优等品标准。

从高压合成系统、中压系统、蒸发系统、dcs系统、主要动力设备等5个方面分析了16万t/a尿素装置节能技术改造的原因，介绍了尿素装置的主要节能技术改造措施。结果表明：改造后的生产运行情况与原设计及国内相同规模的企业相比，吨尿素的氨耗降低了13kg，电耗降低了34kw，优级品率上升，各项指标达到了预期目标。

尿素装置节能技术改造小结

介绍中国石油化工股份有限公司湖北化肥分公司尿素装置节能技术改造的工艺方案,改造后取得的效果,以及产生的新问题,提出相应的解决办法。

介绍大型二氧化碳汽提法和氨汽提法尿素装置的工艺特点。针对各种工艺特点,综述我国20世纪70年代后陆续引进的大型尿素装置节能技术改造的情况。提出大型尿素装置进一步进行技术改造的努力方向和建议。

介绍该厂小尿素装置经技术改造后,平均日产尿素达545～550t。并介绍主要设备的改造情况及改造后的运行效果。

0前言川化第二化肥厂大型化肥装置是上世纪70年代由日本引进的。该装置合成氨采用的是美国凯洛格工艺,设计能力为日产合成氨1000t;尿素系统采用日本东洋工程公司溶液全循环改良c法工艺,设计能力为日产尿素1620t。该装置投产至今已运转25年,设备老化,能耗较高,进行技术改造十分必要和迫切。我国上世纪70年代引进的十三套大型化肥装置大部分都采用了先进的增产节能新技术对原有装置进行了部分技术改造,使装置的技术水平、设备状况上了一个新的台阶,取得了明显的经济效益和社会效益。同时,随着科技的发展,合成氨及氨加工技术有了很大的提高,采

简要介绍尿素装置1999年以后的重大节能改造项目，以及改造后的对装置能耗影响，并对装置的历年整体能耗变化情况进行汇总。改造后的生产运行情况表明：与原设计及国内规模相同的企业相比，吨尿素的氨耗降低13埏，电耗降低34kw，蒸汽消耗基本扯平，优级品率也随之上升，各项指标基本达到预期目的。

对用改良水溶液全循环法工艺改造小尿素装置的实施情况作了介绍,改造完成后,单系统日产量创国内较好水平,经济效益显著。

对用改良水溶液全循环法工艺改造小尿素装置的实施情况作了介绍,改造完成后,单系统日产量创国内较好水平,经济效益显著.

　小氮肥　第38卷　第1期　2010年1月　 尿素装置节能降耗技术改造 纪云功　马　建 (安徽三星化工有限责任公司　涡阳233600) 0　前言 安徽三星化工有限责任公司目前有2套尿素 生产装置,二期尿素生产装置的设计生产能力为 54kt/a,多年来先后通过“4改6”及“6改10”技 术改造,使该装置生产能力提高到了130kt/a。 2008年,本公司为节能降耗对合成氨系统全面实 施“系统能量优化”。通过系统的工艺优化,实现 氨尿平衡,使合成氨生产能力达到200kt/a,配套 尿素产能达到340kt/a,作为“能量优化”项目的 一部分,公司决定对二期尿素装置进行全面技术 改造,将其生产能力提高至230kt/a(700t/d),以 适应企业发展的需要。 1　改造前存在的问题 二期尿素生产装置现生产能力为400t/d,

近几年尿素装置实施的多项大、中型节能技改,大幅降低了能源消耗,提高了公司经济效益。

介绍尿素装置存在的问题,通过技改后收到了系统运行稳定、产量提高、消耗下降、节能减排显著等效果。

通过合成塔增加塔盘提高转化率;高压氨泵油氨分离器氨回收到工艺冷凝液槽;中压甲铵冷凝器改为双程换热器;入界区氨管线增设过滤器;中压吸收塔入口管由法兰连接改为焊接连接;中压吸收塔固定泡罩密封改造;氨升压泵加副线,入界区氨直接用作回流氨;低压甲铵液储槽内增设分布吸收管;增加解吸给料泵到氨预热器的吸收液管线;蒸发系统二段蒸发分离器、收集器、二段蒸发加热器改造。这样解决了生产中的当务之急,消化了国外的先进技术,使尿素产量、质量达到设计值,消耗指标也基本接近设计值。

简要介绍大型合成氨、尿素装置的节能增产改造目标、内容和结果,供同类型装置作类似改造时参考。

针对新化化肥有限公司尿素装置存在的问题进行了技术改造,从尿素合成塔、中压分解吸收、低压分解吸收、闪蒸等方面分析了产生问题的原因,提出了改进措施和实施方案。对改造前后工艺指标、产品质量和经济效益进行了对比和分析。改造结果表明.生产能力提高25％,5个月可收回全部投资。