三明钢厂高炉喷煤系统改造工程顺利投产

1概述三明钢铁厂原喷煤系统于1974年建成投产,是与原2座255m~3高炉相配套的。投产22年来,已向高炉喷吹无烟煤55万t,节焦41.2万t,取得了良好的节能效果。随着三钢的发展,高炉已增至3座,炉容扩大到958m~3,原喷煤系统只能勉强维持低量喷煤。在年产70万t生铁时,要达到喷吹65kg/t的煤粉就有相当的难度。另外,1995年系统

对方大特钢新2号高炉喷煤系统改造的设计思路进行了总结,将准备退出生产线的喷煤系统进行改造,充分利旧使用,以满足新2号高炉正常喷煤需求。

喷煤系统经过系列改造,已经满足了承钢高炉要求的喷煤要求。

济钢高炉中速磨制粉系统投运后,由于中速磨本体的缺陷,导致该系统不能正常生产。通过对中速磨设备本体的改造和对各工艺参数的调节,中速磨台时产量得到了提高。

酒钢1#、2#高炉喷煤系统扩能改造设计包括配煤、制粉系统改造及喷吹系统改造,设计采用电子秤配煤、布袋收粉器、无烟煤及烟煤混合喷吹、上出料浓相输送喷煤工艺和设备、炉前分配器、安全监测、计算机控制等先进的技术。该系统具有投资少、工期短、见效快、操作简便、运行可靠等特点。喷煤比大幅度上升,对酒钢高炉以煤代焦,降低生铁成本有显著作用。

通过对喷煤设施的改扩建,昆钢高炉喷煤系统生产能力有较大提高,年制粉能力已达40万t,6号高炉煤比现已达到140kg/t,并已具备煤比170kg/t的喷吹能力,5号高炉煤比可达100kg/t。

介绍了承钢喷煤系统二次改造的具体情况以及改造前后的工艺流程。

承钢高炉冶炼以钒钛磁铁矿为原料,经过多次试验,研究,直到1994年,3^#,4^#高炉喷煤系统才正式投产,经过多次改造,喷煤工艺得到不断完善,促进了喷煤量的提高,取得了显著的经济效益,同时,对钒钛磁铁冶炼也有了进一步认识,为实现喷吹烟煤并能对全厂所有高炉进行喷吹,目前正对在现有系统继续改造和扩建,使承钢喷煤水平跃上一个新台阶。

济钢第一炼铁厂针对原喷煤系统存在的制粉设备产能低、耗能大,设备故障多,不能进行烟煤、无烟煤混喷等问题,采取了一系列优化改造措施:扩建煤场,实现了原煤储备量充足、给料快、达标;引进高产能中速磨煤机,并对其分离器结构和气流喷嘴的导流方式及收粉设备进行优化改造,保证了煤粉的产质量,消除了安全隐患;改用卧筒式烟气发生炉,确保系统压力、温度、流量符合混喷工艺要求;完善煤粉输送系统配置等,实现了煤粉的平稳均匀输送,实现了高炉高煤比喷煤。

1改造前状况柳钢炼铁厂第二代制粉喷吹系统是在1992年建设投产的,喷吹煤种为无烟煤。该系统采用老流程,即两次风机、两级旋风带布袋收尘,工艺流程见图1。原料贮运部分:设有72×24m干煤棚一座,最大贮煤能力近4000t,输送及初加工采用2条皮带机和1台齿辊破碎机,小时输煤能力为30t。

本文介绍包钢喷煤系统技术改造后，制粉工艺由多级收尘改为一级收尘；输粉仓式泵由下出料改为上出料形式；喷吹工艺由串罐式改为并罐式。改造后的特点是工艺合理、生产能力提高、工序能耗降低、有利于安全生产，经济效益与社会效益显著。

介绍了高炉喷煤气体分析系统的基本原理、系统现状和在承钢炼铁厂的应用情况,分析了喷煤气体分析系统存在的主要问题。为满足喷煤工艺的实际要求,根据喷煤气体分析系统的现状,对取样探头、反吹柜、预处理系统的设备及流程进行了改造,用三菱plc完善了原有的电气控制单元,用西门子气体分析仪提高了气体分析检测精度。承钢高炉喷煤气体分析系统应用表明,系统设备运行稳定,充分满足了现场工艺的控制要求,提高了气体分析的精度,保证了生产安全、低耗、高效、自动化的需要。

2000年12月,杭钢炼铁喷煤第二制粉系统投入生产,增加制粉能力18t/h,满足了高炉富氧大喷吹的需要。系统采用中速磨全负压一级收粉工艺,并用plc进行自动控制。

通过对天铁冶金集团有限公司2#高炉喷煤系统技术改造过程中有关问题的解决进行分析,提出对喷煤技术发展方向的见解。

宣钢10号高炉2008年3月投产,高炉有效容积为2500m3,喷煤系统采用了zgm133g中速辊式磨煤机,大布袋一次收粉、三罐交叉并联倒罐喷吹、罐中央氮气流化板和罐底氮气流化装置等设备和工艺技术,设计制粉能力74～78t/h。在试生产过程中,存在着由于设计和设备存在的缺陷等原因,设备故障率高,生产不稳定;通过对原煤配比比例、制粉各工艺参数的及时、有效的调整,原煤输送、中速磨磨机本体、制粉、喷吹等设备一系列改造后,使喷煤量有了很大的提高,截止2008年6月,10号高炉中速磨台时产量均达到了45t/h以上,故障发生率明显降低、提高了高炉喷吹煤粉量,提高喷煤比节焦降耗,确保了高炉顺行,达到了预期的效果。

宣钢9号高炉2005年10月投产,高炉有效容积为1800m3,喷煤系统采用了zgm123n中速辊式磨煤机,大布袋一次收粉、两罐交叉并联倒罐喷吹、罐中央氮气流化板和罐底氮气流化装置等设备和工艺技术,设计制粉能力60t/h。在生产过程中,由于原煤煤质硬、煤质差、煤种杂以及设备存在的缺陷、设备关键部位磨损严重等原因,中速磨的台时产量没有达到60t/h的设计要求。通过对原煤配比比例、制粉各工艺参数的及时、有效的调整,原煤输送、中速磨磨机本体、制粉、喷吹等设备一系列改造后,提高了台时产量,截止2007年3月,9号高炉中速磨台时产量均达到了35t/h以上,故障发生率明显降低、提高了高炉喷吹煤粉量,提高喷煤比节焦降耗,确保了高炉顺行,达到了预期的效果。

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针对高炉喷煤系统喷煤过程中喷吹量不稳的问题,分析了其产生原因。通过在原喷煤系统上增设二次补气装置、调整原有喷吹控制方法、规范岗位操作手法等改进措施,有效地解决了高炉喷煤不稳定的问题,确保了高炉喷煤系统的生产运行,降低了高炉燃料消耗,提高了经济效益。

结合某钢厂高炉喷煤系统的实际情况，探讨了利用喷煤系统的返粉管道实现一期系统向二期系统输送煤粉的可行性，通过对喷吹流程的调整、分析和计算证实该了方法的可行性。

莱钢750m~3高炉喷煤系统改造采用了如下先进技术:中速磨制粉,布袋收粉器收粉,浓相输送技术等。喷煤系统改造后。高炉煤比达到150kg/t以上,焦比降到400kg/t以下,取得了较好的效果。

酒钢1#、2#高炉喷煤系统扩能改造设计包括配煤、制粉系统改造及喷吹系统改造,设计采用电子秤配煤、布袋收粉器、无烟煤及烟煤混合喷吹、上出料浓相输送喷煤工艺和设备、炉前分配器、安全监测、计算机控制等先进的技术.该系统具有投资少、工期短、见效快、操作简便、运行可靠等特点.喷煤比大幅度上升,对酒钢高炉以煤代焦,降低生铁成本有显著作用.