数控曲轴磨削加工中砂轮磨损量的检测方法

在直径300mmsi片制备中,利用双面磨削技术能为后续加工提供高精度的表面,但si片损伤层厚度较大。通过扫描电子显微镜和透射电子显微镜对si片表面及截面进行观察,得到了经不同粒径的砂轮磨削后的si片的表面及截面形貌、si片的表面及亚表面损伤层的厚度并进行了分析比较。结果表明,用粒度更小的3000#砂轮磨削,能够有效地降低si片表面及亚表面损伤层的厚度,为优化300mm单晶si片双面磨削工艺、提高si片表面磨削质量提供了清晰、量化的实验理论依据。

在磨削加工中,砂轮的磨损状态是砂轮磨削性能好坏的重要指标之一,它影响着磨削加工的生产效率和加工质量。自1974年第一台单片机问世以来,给现代工业测控领域带来了一次新的技术革命,目前已广泛应用于汽车、机床、家电、玩具等领域,技术相当普及成熟,利用单片机技术在磨床数控化改造中控制砂轮的磨损检测与修整具有重要的现实意义。

蜗杆的应用越来越广泛,精度要求也越来越高。磨削是提高此类零件加工精度的关键,磨削用砂轮截型的精确计算是保证精度的前提。文中提出一种蜗杆磨削用砂轮截型的计算方法。利用计算机图形学理论模拟蜗杆磨削的空间运动,通过空间几何的相对变换,推导砂轮的截型数据以得到砂轮的精确截型,同时避免干涉。

为了实现面齿轮磨齿加工,采用包络原理对面齿轮磨削蜗杆砂轮齿形进行设计,并对蜗杆砂轮的修整方法进行研究。建立了蜗杆砂轮齿面的包络坐标系;给出了蜗杆砂轮产形面方程;推导了蜗杆砂轮齿廓的曲面方程,利用matlab软件对蜗杆砂轮齿廓进行了仿真,根据面齿轮磨削蜗杆砂轮的齿面生成原理,给出了修整工具的齿廓形状、齿宽限制以及修整工具与蜗杆砂轮之间的运动关系,设计了一种面齿轮磨削蜗杆砂轮修整装置。

在mms-2a型磨损试验机上模拟研究了一种车轮材料与两种不同硬度钢轨材料组成的轮轨系统的摩擦磨损行为,分析了不同轴重下钢轨硬度对轮轨副磨损量的影响。结果表明:随着轴重的增大,轮盘和轨盘的磨损量都增加;相同条件下硬度高的轨盘磨损量较低,但与其匹配的轮盘磨损量较高。

根据不锈钢材料的特点及加工性能,结合具体零件,通过几种加工工艺方法的分析比较,提出了对薄片砂轮进行工艺处理,进而采用薄片砂轮间断磨削方法加工不锈钢零件。

本文建立了基于未变形磨屑厚度的磨削力计算模型。根据55号钢的cbn砂轮平面磨削实验,首先采用随机方向搜索法对切向力模型进行优化拟合,再根据拟合的参数对法向力模型进行优化,得出了cbn砂轮与工件之间的摩擦系数和磨粒顶锥角。分析了摩擦力在磨削力中所占比重的影响因素,结果表明:当切深不变时,随着vs/vw比值的增加,磨削力以及摩擦力在磨削力中所占的比重均下降,但当磨粒间距增加时,磨削力减小,而摩擦力在磨削力中所占比重增加。

通过实验分析了cbn砂轮高速磨削磨削力分力比的变化情况,针对不同的磨削参数对磨削力分力比的影响程度进行研究.结果表明:磨削深度ap的增大、砂轮线速度vs的提高、工作台速度vw的提高都会使磨削力分力比cf增大.在砂轮状况对磨削力分力比的影响中,磨粒尺寸小的砂轮磨削力分力比更小.

本文介绍了活塞销在磨削过程中合理选用修整工具的重要意义以及活塞销磨削正确选用修整工具及修整方法;通过金刚笔消耗工艺试验,选用了合适的金刚笔型号以适用活塞销磨削加工过程。

在磨床数控化改造中利用单片机技术控制砂轮磨损的检测与修整,以提高磨削加工的生产效率和加工质量。

在精密磨削工件时,高速旋转砂轮所产生的离心力会引起砂轮尺寸变化,势必影响被磨削工件的最终精度。为此,通过ansys动态仿真分析,发现砂轮直径变大、轴向尺寸缩进。分析结果为高速、精密数控磨削加工的砂轮几何参数补偿提供了依据。

本文以获得麻花钻直线切削刀为前提,对钻头的螺旋槽截形进行了理论分析,推导出了螺旋槽理论截形的数学模型,在ibm-pc-88微型计算机上得到了麻花钻螺旋槽的理论截形曲线.同时还用非线性回归法将该曲线拟合为一个圆的方程,并由此优化了砂轮的最佳安装角,从而达到了简化钻沟磨床砂轮修正机构的目的.该方法已被用于一种钻头沟槽磨床的设计中.

首先对固定盘开对称沟槽方案进行理论验证,并在此基础上提出不对称沟槽方案,通过数学公式验证了此方案可以使钢球的枢转速度明显的提高,从而达到提高硬磨钢球精度的目的。

设计直纹面组合刀头,对盘形齿轮铣刀后刀面的数控磨削加工进行仿真。首先根据后刀面设计的理论公式,提出参数化设计方法,给出了在不同前后角参数下后刀面磨削点坐标计算公式及uv网坐标。分析、计算出磨削过程中对应的旋转轴数据,并推导出砂轮半径补偿计算公式。然后,用曲率方法分析磨削时的局部干涉现象,推导出避免局部干涉的砂轮半径可选择范围。最后基于vc、opengl平台给出了后刀面网格图和砂轮中心加工运动轨迹图。

根据正交试验确定了影响高速钢材料的粗金刚石砂轮轴向进给数控磨削表面粗糙度值ra的最主要因素是进给速度vf。在此基础上,进行进给速度vf单因素数控磨削实验,对数控磨削后表面粗糙度值进行了分析。

根据正交试验确定了影响高速钢材料的粗金刚石砂轮轴向进给数控磨削表面粗糙度值ra的最主要因素是进给速度vf。在此基础上,进行进给速度vf单因素数控磨削实验,对数控磨削后表面粗糙度值进行了分析。分析结果表明,要用粗金刚石砂轮进行轴向精密加工,采用具有较多的磨粒数且磨粒均匀分布在轴向和周向的砂轮和采用较低的进给速度对精密加工更有利。

砂浆检测方法 概述随着我国建筑业的不断发展，工程施工中越来越多地要求对砌筑砂浆的抗压强度 进行现场检测。目前现场检测还没有统一标准，各地采用的检测方法主要有冲击法、推出法、 回弹法、简压法等。回弹法检测砂浆抗压强度具有测试迅速、操作简便等特点，适合进行大 面积砂浆强度的现 回弹仪检测砌筑砂浆强度的方法 1、墙体每15㎡为一测区构件； 2、0.2—0.3㎡为一个测区; 3、每测区选二个固定点;(砖缝上) 4、开始回弹: (1)回弹仪探头顶在测区固定砖缝上,不要移动,也不要再抬起,进行回弹; (2)回弹时从第三次回弹开始读数,实际回弹了八下,记数为六次 5、按表上6个数据，去掉一个最高数，去掉一个最底数，取平均值。碳化深度填1—3m。 6、水泥砂浆： m5=23以上 m7.5=25以上

采用分块杯形砂轮磨削高硬度球面时,工件和砂轮接触面积随着砂轮的磨损而发生变化,对磨削力等参数有较大影响。基于展成法球面磨削原理研究了砂轮块的磨损过程,建立了砂轮磨损量、砂轮和工件接触面积的数学模型。实验研究了陶瓷结合剂cbn砂轮精密磨削wc-co球面涂层材料的砂轮磨损过程,通过sem实验分析了砂轮的磨损机理,验证了砂轮磨损量计算模型。

针对螺杆转子成形磨削中端面截形为离散点数据的情况,应用空间啮合原理建立了螺杆转子齿面加工的数学模型,推导了砂轮回转面和转子螺旋面之间的接触条件式,综合运用三次参数样条函数法、追赶法和fsolve函数,利用matlab软件编程计算出了砂轮轴向截形,为砂轮数控修整程序的编制提供了有效数据。

硬脆材料的轴对称非球面光学零件所具有的回转曲面,既需要达到很低的表面粗糙度值又要有很高的几何形状精度,采用轨迹包络磨削加工是达到其精度要求的重要工艺方法。轨迹包络磨削过程中,砂轮的对刀误差是影响轴对称非球面形状精度的关键因素之一。通过建立砂轮的对刀误差数学模型,推导出轨迹包络磨削轴对称回转非球面过程中出现对刀误差时的磨削轨迹曲线方程,并分析了x方向存在、y方向存在、x和y方向同时存在对刀误差对轴对称回转非球面的曲面形状精度的影响。分析结果表明:砂轮的对刀误差将影响轴对称回转非球面的母线的形状和位置。

本文提出了用普通圆柱砂轮磨削轴截面为曲线的金刚砂轮的加工原理和计算方法。

本发明是关于磨削除去特殊钢材，特别是不锈钢钢坯的表面缺陷的磨特殊钢砂轮及其磨削方法。