四辊冷连轧机高强钢板形控制技术

第1页共13页 四辊热轧钢板轧机的结构及板形控制 摘要：中厚钢板大约有200年的生产历史，一个国家的中厚板轧机水平也是一 个国家钢铁工业装备水平的标志这之一。通过对四辊可逆式轧机的结构及影响板 形的一些因素的分析，例如：轧机的压下平衡装置，agc液压弯辊技术以及矫 直机的机理等。进一步加深了对四辊可逆式轧机的结构及板形控制的分析和了解 并且对中厚板生产和钢板质量的提高有举足轻重的作用。最后从两个问题分析中 得出大多数四辊可逆式中厚板轧机的基本结构大致包括以下几部分：辊系、机架 部件、压下平衡装置、轧辊的轴向固定装置等。在板形控制方面控制板形的方法 大致包括：设定合理的轧辊凸度，合理的生产安排，合理制定轧制规程以及通过 调温控制等。但随着近几年液压弯辊技术的广泛应用，大部分四辊可逆式轧机在 原来轧机的基础上运用了液压弯辊技术，进而vc辊，cvc系统，pc轧

介绍了ucm轧机的发展及其特点,阐述并分析了马钢4机架6辊ucm连轧机agc、asc等系统的主要特点。

针对某1,700,mm宽带钢四辊冷连轧机在生产过程中易出现支持辊磨损严重且不均匀,轧机板形控制能力明显不足,第1、2架轧机的弯辊力经常达到最大值,带钢的边降控制波动较大等问题,采用大型有限元软件ansys9.0建立了轧机辊系与轧件一体化三维有限元仿真模型,研究了不同工况、不同辊型配置下的工作辊挠曲变形、带钢金属横向流动及工作辊和支持辊间的辊间接触压力分布等,对比分析并设计了用于带钢边降控制的辊型配置新方案,投入现场连续应用后,取得了比较明显的板形控制效果,带钢比例凸度由1.20降至1.05,板形平坦度由原来的15,iu降至9～10,iu,带钢两侧边降同时达到7,μm以内的比率为92.7%.

介绍普通中厚板生产中板形缺陷及其成因分析,影响板形的主要因素.对在普通中厚板生产中最常用的板形控制手段展开阐述,为提高普通中厚板轧机的板形控制能力及产品成材率,提出了一些经济实用的改造策略.

在研究纳米析出强化热轧钢板的基础上,对该钢板进行了冷轧退火试验研究。采用透射电镜(tem)和能谱分析等方法分析了析出物的分布和形貌,测定了两种纳米析出物的成分。结果表明,试验钢经退火处理后存在着两种形状的析出物,矩形析出物尺寸为30~50nm,主要由tin组成;圆形析出物为5~10nm,主要由tic组成。这些析出物的出现将直接影响实验钢的性能及应用。

posco开发出用于超大型集装箱货轮的超厚高强中厚板eh47,eh47拉伸强度为460mpa,比eh36(355mpa)和eh40(390mpa)的拉伸强度分别提高30%和17.5%。eh47在零下40摄氏度的条

板形控制是板带钢生产的核心控制技术之一,因为冷轧板带钢的厚度较小,对不均匀变形的敏感性大,所以冷轧板带钢板形控制显得尤为重要。本文介绍了板形的含义,分析了影响板带钢板形的主要因素,从软、硬件两方面提出了控制冷轧板带钢板形的技术措施。

南钢3500mm炉卷轧机生产5mm×3150mm规格q960高强钢板时,板型瓢曲严重。通过对加热温度、卷取张力、卷取速度、卷取炉炉温、道次压下率等轧制工艺参数进行优化改进,显著改善了热轧态板型,钢板不平度由初期的15～25mm/m降低至6～12mm/m,为保证后续调质热处理板型控制效果提供了良好的基础。

文章介绍了国内外热轧板带钢板形控制技术现状及各种控制技术的特点;分析了攀钢1450mm普通四辊轧机的板形控制水平,并对攀钢1450mm热连轧机板形控制技术改造提出了建议。

利用大型有限元软件marc建立了轧制过程三维有限元仿真模型,以某1700mm冷连轧机为对象,分析了冷连轧机不同入口厚度和不同架次下的金属横向流动的特点,发现冷连轧机门户机架1#机架带钢厚度最厚、压下量最大,带钢金属横向流动最有条件,为实现凸度和平坦度的解耦创造了基础。提出了一种新的边降控制工作辊辊形即连续变锥度工作辊cvtr(continuouslyvariabletaperroll),并配套使用vcr(varyingcontactlengthbackuproll)支持辊,提高了轧机的辊缝横向刚度,增强了轧机抵抗轧制力波动而保持不变的能力,为实现板形的良好控制创造了条件。

介绍了国内外热轧板带钢板形控制技术的现状及各种控制技术的特点；分析了攀钢1450mm普通四辊轧机的板形控制水平，并对攀钢1450mm热连轧机板形控制技术改造提出了建议。

高强钢板料弯曲成形应力和应变分析,对分析成形机理,解释成形过程中破坏的原因,提高加工工艺水平具有重要意义。以塑性力学理论知识为基础,推导出窄板弯曲成形时的应力、应变分布规律,为给出弯曲的变形特点、失效形式,以及容易出现的畸变、翘曲情况进行分析奠定基础。

为研究高强钢板的热冲压成形性,采用abaqus软件对高温下22mnb5高强钢板沟槽形件冲压成形进行了数值模拟研究.建立了基于热力耦合的弹塑性有限元模型和热成形下的材料模型,通过对沟槽形件热成形进行数值模拟,考察了压边力、模具间隙和凹模圆角半径等工艺参数对热成形时温度分布和回弹的影响,给出了热成形中产生回弹的机理,确定了合适的工艺参数,通过热成形试验验证了数值结果的可靠性.

高强钢板料弯曲成形过程中伴随有弹性变形——回弹,而这种回弹与普通容器钢的回弹又不尽相同。在以往对普通容器钢的回弹研究基础之上,对高强钢板料弯曲回弹进行分析和相关公式的推导,由弯曲件回弹后的曲率半径和弯曲角的变化,来判断工件的回弹量。根据影响弯曲件回弹的因素分析,确定控制回弹的措施。

介绍了高强度镀锌板的研究现状,重点阐述了dp、trip、twip钢的研究概况及镀锌工艺对其性能的影响;最后进一步简单介绍了热镀锌钢镀层性能的要求(包括耐蚀性、成形性等)。

高强钢板热镀锌工艺研究现状

高强钢板冲压成形的回弹问题在很大程度上制约了其深入应用,合理的工艺是减少回弹的关键和有效途径之一.建立了曲面扁壳件冲压成形的有限元模型,基于正交试验法研究了工艺参数,包括压边力、摩擦系数、板厚以及拉深筋的布置方式对回弹的影响规律,采用普通钢板和高强钢板分别进行了冲压成形实验,并与数值模拟结果进行对比.结果表明,高强钢板冲压成形的回弹较大,但通过合理的压边力和拉深筋布置方式可以实现高强钢板冲压成形回弹的有效控制.

针对某冷连轧机在高强钢生产中出现的板形问题,以提高机组对高强钢产品的板形控制能力为目标,对中间辊和支持辊辊形进行了优化设计,并对第五机架精细冷却乳化液使用工艺进行了优化研究。新的高强钢板形控制工艺技术在生产中使用稳定,从根本上提高了轧机板形控制能力,0～3iu的板形控制精度所占比例由83.71%提高到90.86%,轧辊磨损得到明显改善,应用效果显著。

板形包括平直度和凸度，板形是衡量产品质量好坏的重要指标，直接影响到企业的生存与发展。为此，世界各国都在广泛进行着板形控制技术的研究，并开发了一系列板形控制的新轧机及新技术，其中轧辊交叉控制板形的技术具有最宽的凸度控制能力，易于调整辊型．不需要复杂的辊型曲线，不受辊型强度限制及易于实现自由轧制和压下率大等优点，是近年来发展最快的一种板形控制技术。

回弹是高强钢板零件冲压中的一大难题,当前工程应用中回弹计算精度不高,仍然依赖大量修模解决回弹问题。采用全工序仿真计算和回弹补偿方法,提高回弹计算的数值模拟精度,并利用位移回弹补偿原理对拉深型面和修边型面进行回弹补偿,使冲压回弹后零件尺寸满足设计产品的精度要求。结果表明,该研究方法大大提高了高强钢冲压件的质量,实际生产应用效果良好。

分析了宽规格高强管线钢的板形控制技术,通过辊期编排和轧制规程优化、层流冷却及超快冷的联合使用以及矫直工艺的优化,使超宽管线钢板的板形得到了良好的控制。

在热轧带钢的生产中，板形问题是经常出现和必须加以控制的问题。随着客户对热轧带钢要求的不断提升，以及热轧带钢产品薄规格化。如何提高板形质量，成为了热轧带钢产品质量提升的重要影响因素。也是各轧钢厂需长久研究的课题。