乳化液润滑冷轧铝板表面缺陷分析

为研究csp及其后续产品的表面质量,对马钢csp、冷轧和镀锌生产线投产以来出现的主要表面缺陷进行分析,研究结果表明:夹杂类缺陷、边裂和氧化铁皮压入是热轧板卷的主要缺陷,这些缺陷将不同程度地遗传到后续产品。产生表面缺陷的主要原因有钢水质量、连铸和轧制工艺、除鳞工艺和后续设备自身状况等,分析认为提高钢水和连铸坯质量是消除热轧板卷和后续产品表面缺陷的关键。

st13冷轧板冲压后在表面出现条带状皱褶缺陷,涂漆后更加明显,严重影响使用性能。我们对缺陷进行了分析,认为横向未完全消除的屈服平台是导致此缺陷的主要原因,通过对平整工艺的改进,消除屈服平台后即解决了此问题。

某热轧板卷公司生产的q345b钢板卷在开卷时,发现整卷在其轧制表面上都存在很严重的轧制缺陷,缺陷主要以唇裂、皱褶和孔洞为主。通过对带有缺陷的薄板进行化学成分、夹杂物、扫描电镜断口及显微组织分析,并结合轧钢生产现场工艺情况,对热轧板卷表面缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:轧辊辊面氧化膜剥落是热轧板卷表面缺陷产生的主要原因;氧化膜剥落使得辊面变得相当粗糙,导致了皱褶缺陷的形成,而孔洞是由皱褶发展而成的,唇裂则主要是由于氧化铁皮的压入而形成的折叠缺陷。

为提高乳化液的洁净度,进一步提升hc轧机产品的表面质量和板形,对现有乳化液系统进行技术改造,引入了真空带式过滤机和自动反冲洗装置。同时,采用ifix组态软件的人机界面对现场过程提供了更有效的控制手段。

线状缺陷是冷轧板常见的表面缺陷之一,严重影响冷轧板的质量和性能。而"黑线"缺陷又是两大线状缺陷之一。通过对从武钢现场采集的试样进行模拟轧制试验,对模拟轧制产生的"黑线"缺陷进行数码拍照,观察其形貌,并用能谱仪分析缺陷及四周的夹杂物的成分,然后与正常工艺下冷轧板上的"黑线"缺陷做比较,据此探讨了"黑线"缺陷的形成机理,并提出了减少冷轧板"黑线"缺陷的控制措施。

1235铝合金冷轧板表面黑丝缺陷分析

钢球表面缺陷分析

为了消除tisulcak(含ti超低碳铝脱氧镇静钢)钢冷轧薄板上的铅笔型气泡,将铸机从弧型改为立弯型是最有效的措施;为了进一步减少冷轧薄板上的条片,还需要采取与减少钩形和裹渣等多方面的有关措施。

研究了电解铝液直接铸轧生产ps版铝板基的主要缺陷,并分析了缺陷产生的原因。结果表明:使用电解铝液直接铸轧生产ps版铝板基的表面缺陷主要是黑丝、黑条、亮片、亮斑、铝粉压入、坑洞、粘伤等。黑丝宏观上呈连续长条状,吸附杂质时显现黑色丝状;微观上在低倍下类似一条沟槽。黑丝的形成原因主要是铝液扒渣不彻底、静置炉中熔体温度控制不当或精炼不充分、陶瓷过滤板局部孔隙较大、合金中铁硅比例不合适等。黑条宏观上是一条或多条间断性的长条缺陷,局部由多条类似黑丝的缺陷平行组成。黑条缺陷是黑丝缺陷的密集形态。

为了提高冷轧hc带钢轧机的产量和质量,在轧制工作过程中必须对轧辊、带钢喷射一定量而且清洁度高的乳化液。该文根据厂方生产要求,对原改造的设备进一步完善,经过现场分析,主要技术核心是供乳化液必须达到平衡,该文采用液位控制策略,通过plc控制实现流量平衡。将已改造而未能充分利用的过滤设备投入工作,以提高乳化液清洁度,又能保证生产,这种控制策略和方式可供相关轧钢厂参考。

通过对冷轧钢板常见表面缺陷进行分类,对其表面缺陷的形成原因进行分析,提出了基本的解决方法,对于提高冷轧板表面质量具有一定的作用。

针对冷轧酸洗钢板黑斑缺陷问题,对q195、stl3钢在不同试验温度下进行了氧化铁皮的生成、冷却、酸洗试验,对试验后的试样和生产现场钢板的表面进行了微观分析。结果表明:冷轧酸洗钢板黑斑实质上是未完全酸洗掉而残存的氧化铁皮,是由热轧工艺引起;冷轧酸洗钢板黑斑主要由fe3o4和feo组成;温度越高,表面氧化铁皮越厚,fe3o4含量越高,冷轧酸洗钢板越易产生黑斑。

乳化液系统对带钢表面清洁度的影响 摘要本文分析了冷轧机组乳化液系统在轧制中对带钢表面清洁度的影响以及防止带钢表面 发黑的方法。 关键词乳化液系统带钢表面清洁度发黑 前言 近年来随着我国钢铁生产技术的发展,冷轧钢带无论在产量上还是在质量上都取得了很大的 提高，冷轧企业围绕带钢生产进行了大量的技术改造工作；对主要冷轧生产设备如：冷轧机 组、脱脂机组、平整机组、拉弯矫直机组、罩式退火炉、纵剪机组等进行了大量改进。冷轧 产品的质量已逐渐接近国外先进实物质量水平，由于用户产品外观品质的提高对冷轧产品其 表面质量(清洁度、光洁度、表面缺陷等)提出了严格的要求，表面质量已成为产品一项重要 质量指标。因此冷轧生产企业更加注重生产过程中的清洁控制，不断改进工艺、设备、环境， 乳化液系统作为冷轧机组不可缺少的组成部分，在整个轧制过程中起到至关重要作用。 乳化液系统的功能及组成 2.1乳化液系

针对现有带钢表面质量检测技术的缺陷检测精度与识别率不高的问题,以及冷轧带钢生产线的实际运行环境,设计了一套带钢表面缺陷实时检测系统,从系统整体设计、硬件结构、软件开发和检测分类算法等方面进行了深入的分析与研究.采用模块化软件设计理念、基于谱残差视觉显著性缺陷快速检测方法以及多分类器融合框架,实现了对带钢表面常见的孔洞、擦伤、氧化、边裂等不同类型和不同等级的缺陷进行精确、实时的检测与分类.实验结果表明:该算法缺陷检测率为94.68%,缺陷识别率达到了93.5%,单幅图像缺陷检测耗时仅为37.6ms,符合当下高速运动带钢快速检测的需求.

冷轧铝板带材生产的板形控制 x 胥福顺1,李全1,杨钢2,杨鹏1 (1.云南铝业股份有限公司,云南昆明650502,2.云南冶金集团总公司,云南昆明650051) 摘要:阐述了冷轧板形的定义和控制方法,研究了铝铸轧坯料板形、轧制油、轧辊粗度、道次加工率的分 配、张力分配、弯辊控制、热凸度等因素对冷板板形的影响机理和相应的控制方法,通过控制达到改善冷轧板形 的目的。 关键词:冷轧铝板;板形;影响因素;控制方法 中图分类号:tg33518文献标识码:a文章编号:1006-0308(2006)01-0053-03 plateshapecontrolincoldrollingofaluminumsheets xufu-shun 1 ,liquan 1 ,yanggang

热轧产品的质量很大程度上取决于起冷却和润滑作用的乳液的性能。通过分析乳液在铝及铝合金热轧过程中的主要作用及原理,介绍了常见的几种润滑形式及热轧粘铝形成机理,同时通过对乳液的重点指标控制,阐述了铝及铝合金热轧产品表面质量的控制手段。此外还介绍了使用mastersizer颗粒度仪器检测乳化液颗粒度及其维护管理。

阐述了冷轧板形的定义和控制方法,研究了铝铸轧坯料板形、轧制油、轧辊粗度、道次加工率的分配、张力分配、弯辊控制、热凸度等因素对冷板板形的影响机理和相应的控制方法,通过控制达到改善冷轧板形的目的。

探讨了不同浓度的水基乳化液形成润滑膜的特点。低速轧制时,随着轧制速度的提高,润滑膜厚度增大。当轧制速度超过临界值时,随着轧制速度的提高,润滑膜厚度降低。考虑速度对乳化液黏度的影响,用4阶多项解函数拟合乳化液黏度随轧制速度变化曲线,对reynold方程进行修正,使非牛顿流体水基乳化液润滑膜厚度的计算更准确。

随着铝及铝合金热连轧技术的广泛应用,乳化液热轧工艺润滑的作用越来越重要。为此从热轧乳化油黏度、乳化液的粒径、使用浓度、稳定性及添加剂等方面入手,探讨了影响乳化液润滑效果的因素。针对热连轧乳化液在选择、使用、维护、管理过程中存在的诸如粗轧、精轧是否含皂,轧后板面存在色差等问题,提出了解决问题的思路和办法。

现代化高速宽幅铝板带冷轧机变形区工艺润滑条件苛刻,易引起轧制过程不稳定,轧后表面出现垂直于轧向的"横纹"缺陷。为此,本文从理论上分析缺陷的成因,发现高速宽幅轧机变形区面积平均增加了50%,摩擦路径变长,工艺润滑面积变大。通过四球摩擦磨损试验,调整轧制油添加剂,使油膜强度达290n。进行工业试验,轧制油能适应现代化轧机变形区特点,彻底消除了轧件表面的"横纹"缺陷,轧制过程稳定。

在冷轧铝板带过程中工件会产生大量的热，使铝的温度上升到280℃左右，同时由于工件与轧辊之间的摩擦会磨下一些铝粉，因此必须喷洒润滑冷却剂，带走所产生的热，冲洗掉下的铝粉，并起润滑作用，以确保轧制工艺的顺利进行。这种润滑冷却剂多为油基的，例如以煤油为基油，加有一种或几种添加剂，

简要分析了铝型材常见表面缺陷产生的原因，并提出了避免这些缺陷产生的办法。