铝合金轮毂基本尺寸

jwl轻合金制轮毂的安全标准 乘用车用轻合金制轮毂的技术标准 （jwl标志是japanlightalloywheel的简略） 此标准是适合于乘用车（乘11人以上的汽车、二轮自动车除外）用轻合金制车轮的 安全标准。此技术标准中所规定的试验由制造者负责实施，符合此标准的产品用jwl 标志表示。 卡车及大型汽车用轻合金制轮毂的技术标准 （jwl-t标志是japanlightalloywheeltruck&bus的简略） 此标准是适用于卡车及大型汽车用轻合金轮毂的安全标准。此技术标准中规定的试验 由制造者负责实施，符合此标准的产品用jwl-t表示。 （品质检查合格标志是vehicleinspectionassociation的简略） jwl、jwl-t标准适用的产品是否合格由第三方公正机关[汽车用轻合金制轮毂试验协 议会]进行确认，根据jwl

针对大型铝合金轮毂低压铸造过程中在热节处产生的缩松、缩孔问题,提出改变模具温度和模具厚度的方法消除缺陷,但对＂孤立熔池＂现象影响较小。为此在以上两种优化工艺的基础上,又在对应产生缺陷部位的模具上加设水冷管。结果表明,该方法不仅使轮毂实现顺序凝固,消除了轮毂厚大部位的缺陷,还提高了轮毂的冷却速度,缩短了生产周期。

文章着重分析了铝合金车轮毂螺栓孔裂纹产生的原因,并进一步提出了解决方案。

铝合金轮毂,带有防腐特性,以及装饰特性。惯用的表面处理,很难适应现有的工艺需要。在这样的状态下,整合了新颖的粉末涂装,以及现有的电泳涂装,创设出双色涂装这一新工艺。这样的工艺,可以分出两个独特步骤;涂装得来的防护层,带有更优的特性。轮毂外表,搭配着很美观的色彩,涂层也能密切衔接起来。这一工艺,便利了轮毂操作,缩减了原有的涂装成本,适宜被延展采纳。

在铝合金轮毂的压铸充型过程中,压力条件是影响压铸质量的主要因素,可以通过数值模拟与试压铸来建立压力条件。将有限元数值模拟手段与生产试验相结合,给出了压力条件建立的非线性增加过程;具体分析了熔液进入浇口初时、进入芯部与轮辐部、进入轮辋部时,在压力条件高低变化下,对流场状态与缺陷形成的影响;指出了充型阶段的一些现象与缺陷,如中心部气隙的出现与前移,芯部产生飞溅而形成气隙弥散,轮辋处产生缩松等。相应的压铸缺陷得到了验证,从而获得了轮毂型腔充型阶段压力条件的影响规律。

汽车铝合金轮毂制造业是典型的复杂零件先进制造技术应用行业,制造信息具有信息结构复杂、过程变化快、响应要求迅速,集成化需求高等的特点,制造信息的质量与速度决定着流动资金的量、在制库存、订单周期及产品利润,因此研究与开发其集成制造信息系统具有现实意义。在阐述行业背景与信息化概况的基础上,对制造信息系统的需求进行了分析,然后给出了其基于网络的系统开发模式和系统功能结构,并详细设计了制造信息系统的信息关联模型,最后介绍了原型系统的企业推广应用。

铸型数字化加工制造是一种全新的铸件制造方法,具有精密化、快速化等特点,可以提高铸造精度、生产效率、铸件质量,降低铸造过程中的资源消耗。

目前汽车产业生产的许多零部件,都在朝着轻量化方向发展,压铸是一种重要的生产方法。根据铝合金浇注系统的设计原理,以adc12铝合金压铸轮毂为研究对象,用magmasoft软件进行模流分析,研究在不同浇注系统的溢流槽下,铝合金熔融金属的额流动分布及凝固过程,预测填充过程中有可能发生的缺陷的地方或现象,讨论在不同的设计下的结果,发现恰当的溢流槽结构设计可以减少熔体流动流纹及卷气,同时熔体的整体空气压力也较小,这对压铸模设计具有一定的指导意义。

汽车铝合金轮毂生产线环境影响报告表

数控加工中心机工艺卡片(铝合金轮毂钻孔)

利用procast软件对某铝合金轮毂新产品的多种工艺方案进行模拟分析。模拟结果显示,铝合金,轮辋与轮辐的肋部交接位置易出现"孤立熔池"现象,为此提出降低边模温度,同时设计了轮辐与轮辋交接处的冷却系统及相应的工艺参数。通过对多种工艺方案模拟结果的对比分析,证明改进后的工艺方案几乎不出现"孤立熔池"现象,且实现了顺序凝固的要求。将改进后的工艺方案投入试生产,产品抽检结果与模拟结果基本符合。

在铝合金轮毂的低压铸造充型过程中,压力条件是影响压铸质量的主要因素。提出了低压铸造充型非线性压力条件的加载方法。结合线性与非线性压力加载的数值模拟,分析与验证了非线性压力条件的有效性,详细说明了压力条件对充型状态的影响,以及缺陷的形成。对于复杂轮型,非线性压力条件可以获得稳定充型状态;充型前流进入型腔后,可适当提高压力加载速度;在轮辐与轮辋下缘充型时,加载速度应较平缓;在轮辋部分的上升充型中,压力加载速度再次适当提高。研究表明,非线性压力条件可以有效地减少压铸充型缺陷,提高复杂轮毂的成品率;在保障前流稳定的情况下,可以通过数值模拟与试压铸而获得合理的非线性压力条件。

以实际生产中的铝合金轮毂铸件为例,采用商用软件anycasting和自己开发的低压铸造过程数值模拟软件对其充型过程进行了模拟,并针对铝合金轮毂件的气孔缺陷分析提出了工艺改进方案。经过实际生产验证,有气孔缺陷的产品明显减少,表明数值模拟技术在低压铸造领域中对于改进生产工艺、减少铸件废品等方面具有实际指导意义。

以实际生产中的a356铝合金轮毂铸件为例,利用三维绘图软件对铸件实体模型进行了三维造型,运用z-cast软件对其初始工艺的低压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟,预测了初始工艺缺陷产生的类型、位置及大小,并分析了原因。结果表明,由于浇注温度过低,初始工艺中产生了卷气和缩孔的铸造缺陷。根据模拟结果,进行工艺优化,将浇注温度提高到730℃,对其再次进行铸造过程的模拟,发现缺陷得到了控制,铸件的质量得到了改善。

铝合金轮毂作为汽车轻量化的重要零部件,对其成形工艺和性能提出了更高的要求。采用adstefan模拟软件探索用液压机加压铸造的方法制造a356铝合金轮毂的最佳工艺。对比分析了不同模具温度、浇铸温度对铸件充型完整性的影响,并且预测了易发生缺陷的位置。结果表明450℃左右的模具温度,650～700℃的浇铸温度有利于充型完整。

针对细辐条铝合金汽车轮毂的低压铸造过程中,辐条根部容易产生的缩孔缺陷问题,设计了一种点冷却的温度控制方法,并用试验证明了该方法的控制能力。通过辐条处的局部温度有效监测和控制,实现铝合金液由轮毂边缘到中心的顺序凝固,消除了辐条根部缩松、缩孔,在生产中取得了良好的效果。

对挤压铸造a356铝合金汽车轮毂进行了模拟。根据轮毂不同位置的凝固时间,分析得出了轮毂不同位置的凝固方式,并试验研究了挤压铸造下轮毂不同位置的组织不均匀性。得出轮毂不同位置的组织与凝固方式的关系:急冷区的凝固方式为逐层凝固,晶粒尺寸与组织分布较为均匀;压力结晶区的凝固方式为同时凝固,组织分布均匀,晶粒圆整;急冷区和压力结晶区之间的区域的凝固方式属于糊状凝固,晶粒尺寸与组织分布不均匀,共晶si大量偏聚在晶界处。

本文论述将重力铸造铝合金轮毂双向旋压成型工艺的优缺点,相应的轮毂成品,模具设计要点以及后续发展方向.

铝合金轮毂是一种应用广泛的汽车轮毂,铝合金轮毂的成型工艺主要有铸造、锻造和旋压成型三种,本文将对这三种成型方式进行简要介绍。

铝合金轮毂不仅美观大方,而且十分实用,以其轻便的特点,时尚的外观,以及节能降耗等一系列优势博得了人们的喜爱.常见的铝合金轮毂制造工艺主要就是铸造技术,一旦铸造不当就很容易造成质量问题.分析了常见的铝合金轮毂铸造缺陷,提出了相应的改进措施,并对常见的铸造工艺进行了简述,旨在了解和掌握不同铸造工艺的特点,生产出高质量产品.

铝合金轮毂是汽车工业中广泛使用的一种轮毂。由于传统的铸造一机械加工存在诸多缺点，旋压加工铝合金轮毂越来越普遍。旋压加工中，由上模和下模将坯料压紧，当旋压轮施加的压力大于压紧油缸施加给坯料的压紧的力时，坯料容易发生窜动，影响了加工精度。本文提供了使得上模、坯料、下模中心位于同一轴线的固定和锁紧方法，避免在毛坯在旋压加工的过程中发生窜动。

本文对汽车铝合金轮毂几种成形方法的特点进行了简要介绍,并对轮毂锻造成形工艺进行了分析,为铝合金轮毂锻造成形工艺的研究提供了参考。