矿热炉渣、矿渣、精炼渣制备复合水泥

水泥中掺加混合材,不仅能降低水泥生产成本,还能改善水泥的某些使用性能。现阶段,由于矿渣、粉煤灰资源短缺和价格昂贵,开展其他种类工业废渣用作水泥混合材的研究具有现实意义。为探讨充分利用煤渣、锰渣等廉价的工业废渣,同时配合少量矿渣和石灰石粉来制备复合水泥,试验采用正交设计的方法,研究了不同废渣对水泥性能的影响规律,同时对正交试验结果进行优化,确定了所制备复合水泥的最佳配比。结果表明,煤渣掺量为20%、锰渣掺量为20%时,可配制合格p·c42.5水泥,煤渣掺量为30%、锰渣掺量为20%时,可配制合格p·c32.5水泥。

通过改性丙三醇与十二烷基磺酸钠、三乙醇胺等复合一种助磨剂,将其用于水泥矿渣助磨实验,并以空白和三乙醇胺实验进行对比测试,在试验磨中粉磨一段时间,通过分析比表面积、粒径分布、中值粒径(d0.5)和强度,探讨了对助磨增强效果的影响,结果表明w1助磨性能好于三乙醇胺,明显好于空白。

掺加10%～40%镁渣制备了镁渣矿渣复合硅酸盐水泥,研究了镁渣对复合水泥物理性能的影响规律。结果表明:镁渣中主要矿物是β-c2s和γ-c2s,具有较好的火山灰活性。随着镁渣矿渣比(ms/bs)的增加,复合水泥凝结时间延长,强度逐渐下降,当ms/bs为0.67时,即镁渣掺量20%,矿渣掺量30%时复合水泥28d抗折强度达9.10mpa,抗压强度达42.53mpa,达到了国标42.5#复合硅酸盐水泥要求。

用偏高岭土、沸石及聚合物乳胶粉改性的碱矿渣复合水泥进行了模拟放射性焚烧灰固化处置研究。结果表明:模拟放射性焚烧灰包容量为40%时,水泥固化体性能满足国标gb14569.1—93要求。cs+的第42d浸出率(gb7023—86,25℃)最低为1.32×10-4cm/d,累积浸出分数仅为0.041cm。28d抗压强度最低为45.6mpa,且后期强度增长依然较高。碱矿渣复合水泥凝结迅速,克服了焚烧灰中某些成分对水化造成的不利影响。偏高岭土、沸石之间存在协同效应,显著提高固化体的抗压强度,同时改善对核素离子的固化能力。乳胶粉在固化体内形成三维网状结构,改善固化体韧性及抗冲击性,引入的微小气泡优化孔结构、提高耐久性,但导致抗压强度下降,掺量以5%为宜。

在复合硅酸盐水泥生产过程中,引入预磨细的矿渣微粉,改善了水泥的物理力学性能,水泥强度增长率比未掺时显著提高,且生产成本降低。粒化高炉矿渣进行预磨细是将其由低级利用向高级利用强度的有效技术途径。本文介绍了磨细矿渣微粉与粉煤灰、钢渣生产复合水泥的具体措施以及水泥水化机理。

在通用水泥生产过程中,引入具有促硬促凝效果、利于发挥水泥早期强度的功能性混合材料——水淬电炉钢渣,通过制备高强复合水泥的试验,得出该水泥具有碱含量低及微膨胀和自密实特性,可有效抵抗水泥及混凝土水化硬化过程体积收缩引起的开裂。该水泥后期强度持续稳定增长,能够显著提高混凝土制品的强度及耐久性。

为了研究复合水泥炉渣灰动力特性,通过动三轴试验,测试出不同替换比率下复合水泥炉渣灰的ed-ε曲线。分析应变、围压及替换比率等对动弹性模量的影响规律。得出如下结论:动弹性模量随着应变的增加而递减;应变一定,围压增加,复合水泥炉渣灰土具有较高的动弹性模量;应变一定,提高替换比率,可以增加复合水泥炉渣灰土试样的整体强度。复合水泥炉渣灰作为注浆材料进行土体加固的研究成果,可为其加固体的抗震设计提供科学依据。

利用钢渣、矿渣、少量硅酸盐水泥熟料、石膏和激发剂制备生态型水泥,通过一系列试验确定制备生态型水泥的最优方案:钢渣35%,矿渣35%,硅酸盐水泥熟料24%,无水石膏5%,激发剂(cf-ⅲ)1%,助磨剂(zm-ⅱ)0.05%。物料按比例计量,共同混磨40min。经测试:产品性能满足42.5矿渣硅酸盐水泥的标准要求。此工艺既降低了生产成本,又能够大幅度降低环境负荷。

对钢渣作为一种混合材在复合水泥中的综合利用进行了研究,并通过x线衍射(xrd)、扫描电镜(sem)、水化热测试、孔结构测试等现代物相检测手段,揭示钢渣复合水泥微观结构与宏观性能之间的内在联系。结果表明:钢渣能显著降低水泥的水化热,降低水泥的标准稠度用水量;钢渣水泥浆体线膨胀率很小,均没有超过0.1%,体积稳定性良好;一定掺量混合材能有效降低浆体孔隙率,改善孔径分布,提高浆体致密度;复合掺加20%钢渣、10%粉煤灰时,水泥的28d抗折、抗压强度分别达到了8.3、48.9mpa;钢渣和粉煤灰复合掺加有利于水泥强度发展。

钢渣粉煤灰复合水泥的研究

论述了在三乙醇胺、硫酸钠、生石灰、生石膏等复合激发的作用下,大掺量活性掺合料(工业废渣掺量70%)的活性激发与强度的关系。研究结果表明:添加复合激发剂对工业废渣进行活化激发可以显著提高大掺量矿渣-粉煤灰水泥的强度,其中三乙醇胺(tea)、硫酸钠与生石膏复合激发效果最好,并得出了复合激发剂的最佳设计配比。

石灰石混合材取代矿渣在复合水泥中的应用研究

我厂水泥粉磨系统借鉴矿渣与熟料"分别粉磨"的成功经验,于2008年9月采用熟料、石膏和其它混合材单独粉磨,于磨尾处按比例添加矿渣微粉配制生产p.c32.5等级水泥的生产方式。初期运行中,袋装水泥质量波动大,均匀性差,甚至出现水泥施工时地面"起砂"

用石灰石混合材取代矿渣制作复合水泥,研究石灰石的掺量对水泥的凝结时间、强度等性能的影响。实验结果表明,当石灰石掺入量为15%时,水泥的各项指标均合格,强度虽有降低,但也能接近50mpa;在实际生产中试配结果表明当石灰石掺量为15%时,能够满足p.c32.5水泥的指标,此举大大节约了生产成本和能耗,因此可以认为石灰石作为混合材的应用生产具有广阔的前景。

镍铁矿热炉渣复合胶凝材的研究

针对目前矿渣等高活性混合材资源的紧张,实验进行了锰渣、石灰石部分取代矿渣制备复合水泥的试验研究。研究表明,10%石灰石的掺入能增加水泥的早期强度;锰渣早期强度比矿渣高,而后期强度比矿渣低,二者在强度上优势互补;矿渣和石灰石的低需水量能够均衡锰渣需水量过高的问题;当矿渣掺量为10%、锰渣为40%、石灰石为10%时,能配制p·c32.5水泥;当矿渣掺量为10%、锰渣为30%、石灰石为10%时,能配制p·c42.5水泥。

通过对钢渣混合水泥进行加速碳化养护制备钢渣砖。设计不同的钢渣和水泥配合比,在满足国家标准的前提下,钢渣的掺量上限为60%。制备出碳化增重率10.44%、抗折强度5.02mpa、抗压强度20.06mpa、冻融强度14.63mpa、吸水率11.24%、饱水强度10.89mpa、压蒸安定性合格的碳化钢渣混合水泥钢渣砖。

针对目前矿渣等高活性混合材资源的紧张,实验进行了锰渣、石灰石部分取代矿渣制备复合水泥的试验研究。研究表明,当石灰石粉掺量固定为10%时,相同水泥比例下,随着锰渣和矿渣比例的增加,胶砂试块3d强度增加,28d强度有所下降;当加入复合激发剂后复合混合材总掺量为60%,锰渣和矿渣质量比为4:1时,仍能配制合格的p.c32.5标号水泥。

425^#磷渣矿渣复合水泥的研制

本文通过改性丙三醇与十二烷基磺酸钠、三乙醇胺等复合一种矿渣水泥助磨剂，将其用于水泥矿渣助磨实验，并以空白和三乙醇胺实验进行对比测试，在试验磨中粉磨一段时间，通过分析比表面积、粒径分布、中值粒径（d0．5）和强度，探讨了对助磨增强效果的影响，结果表明w1助磨性能好于三乙醇胺，明显好于空白。

1前言我公司（平邑中联水泥有限公司）现有一条日产5000吨熟料新型干法旋窑生产线和年产240万吨水泥的粉磨站。同步配套建设双回路、双增压9mw纯低温余热发电工程。为了节能消耗,公司对工业废渣、选矿废渣利用进行了大量的试验研究。2沸石的选用我公司生产的p.c32.5级水泥采用的是熟料、矿渣、粉煤灰、石灰石、石膏,五组分配料方案。

利用钢渣、矿渣制备生态型水泥 2o09no.6 粉煤灰综合利用 flyashcomprehensⅳeutilizatlon 利用钢渣,矿渣制备生态型水泥 preparationofeco-typecementfromsteelslayandgrannulatedblastfurnace 李倩,曹素改,张若思,王金霞 (1.河北科技大学,石家庄050018;2.武汉大学,武汉430072) 摘要:利用钢渣,矿渣,少量硅酸盐水泥熟料,石膏和激发剂制备生态型水泥,通过一 系列试验确定制备生态型水 泥的最优方案:钢渣35%,矿渣35%,硅酸盐水泥熟料24%,无水石膏5%,激发剂 (cf.hi)l%,助磨剂(zm-ii)0.05%. 物料按比例计量,共同混磨40min.经测试:产品性能满足42.5矿渣硅酸盐水泥的标 准要求.此工艺既降低了生产