合金化热镀锌IF钢表面亮条纹缺陷分析

热镀锌IF钢板常见表面缺陷分析

钢铁制件热镀锌表面缺陷分析及控制

对热镀锌if钢生产和使用过程中常见的条状、线状和表面镀锌异常等表面缺陷进行了研究。利用扫描电镜和能谱分析分析了缺陷形成的机理。研究结果表明:条状和线状缺陷分别由连铸卷渣和气泡残留形成,而表面的镀锌组织异常则是基板的组织剥落导致。if钢连铸卷渣和气泡残留发生的原因是钢水中夹杂含量上升导致的下水口阻塞,if钢基板组织剥落则可能由p偏聚导致的晶间断裂引起。

　对钢铁制件热镀锌层表面的缺陷原因进行了分析,并根据生产实践提出一些控制表面缺陷的方法。

利用扫描电镜和电感耦合实验观察了不同基板粗糙度的合金化热镀锌钢板表面形貌,测定了镀层中的fe含量。结果表明,在相同的合金化工艺条件下,基板表面粗糙度越大,合金化镀层中的fe含量越高。较大的基板粗糙度使镀层中的微裂纹增多,镀层均匀性变差。

运用扫描电子显微镜和电子背散射衍射(ebsd)技术对电镀锌板表面暗条纹及冷轧基板对应缺陷进行了失效分析。结果表明电镀锌耐指纹板表面暗条纹缺陷形成有三种原因:1)钢板次表面的冶炼缺陷经后续轧制露头后引起后续电镀锌层异常,形成黑色条带缺陷;2)热轧基板表面点状夹杂物露头(或热轧轧辊剥落物、富cr的氧化铁皮压入),周边区域酸洗不完全,形成锈蚀产物后在后续轧制工序被轧入表面,引起电镀锌层异常形成条纹缺陷;3)热轧时表面局部温度偏低,在二相区轧制形成的高斯织构遗传到冷轧板,电镀锌时形成丝状斑迹缺陷。

钢铁制件热镀锌表面缺陷分析及控制_苗立贤

?1? 热镀锌带钢表面缺陷形成分析及改进技术 李文田，弓俊杰 （河北钢铁集团唐山钢铁公司，河北唐山063000） 联系作者：弓俊杰，15833567030，happygongjj@163.com 摘要：结合唐钢冷轧厂3＃镀锌线的生产工艺和设备，对热浸镀锌带钢表面常见的几种缺陷的形成机理进 行了分析，重点叙述了通过一系列工艺技术和设备的改造很好的解决了这几种缺陷，热镀锌带钢的表面质 量获得了很大的提高。 关键词：热镀锌；沉没辊印；渣带；线状凸起；抬头纹；钝化斑 analysisandimprovementofdefect-formationofthestripsurfaceinthehot dipstripcoating liwentian,gongjunjie (hebeiiironandsteelgroupco.ltd,tan

合金化热镀锌钢板

表面热镀锌处理 一．镀锌前检验 在镀锌前对灯杆的表面必须进行检验，是否存在焊渣等杂物，如存在必须进行清除。 二．镀锌前的预处理 1．去油：对灯杆表面进行必要的去油，在去油缸里浸没15至30分钟，去油后，必须在清 洗缸里进行清洗两次以上； 2．酸洗：对灯杆表面作除氧化层清洗，在盐酸中的时间为20-40分钟，灯杆表面氧化层洗 干净后，才能进行下道工序，如表面还有局部氧化层，使用专用工具打磨后，再酸洗10-20 分钟，酸液成份24小时分析一次。酸洗后，必须在清洗缸中进行清洗，洗去灯杆表面的酸 离子，清洗必须二次以上；（质控点） 3．助镀：当灯杆清洗完后，进入助镀工序。温度在60-70摄氏度，时间3分钟之内。助镀 剂成份8小时分析一次； 三．镀锌处理 4．镀锌：灯杆在进入镀锌缸时要慢慢浸入，在锌液中停留时间大约1-2分钟，然后灯杆慢 慢提起，使表面的锌流均匀平整，再进

结合马钢第四钢轧总厂1#和2#镀锌线投产四年来的生产实践,对热浸镀锌的锌渣缺陷形成机理进行了分析,重点探讨了锌渣缺陷的产生原因,提出在实际生产中从工艺和设备上采取措施进行控制,减少锌渣缺陷的产生,提高镀锌板表面质量。

利用合金化热镀锌模拟的方法,研究了ti-if钢基板晶粒对合金化热镀锌镀层的影响。首先利用不同的退火温度分别获得等轴晶和未再结晶基板,然后进行热镀锌并在不同温度下进行合金化处理,分别获得纯锌、欠合金化及合金化镀层。利用扫描电镜和光学显微镜观察镀层的表面、截面形貌以及镀层/基板界面上的fe-al阻挡层形貌。结果表明,等轴晶基板表面的ga镀层"火山口"形貌明显,微观上镀层厚度不均匀;未再结晶基板表面的ga镀层则表面较平,无"火山口"形貌,镀层厚度均匀。造成上述差异的原因是:等轴晶基板晶粒表面的fe-al阻挡层不均匀,而未再结晶基板晶粒表面的阻挡层均匀,从而导致合金化过程中合金化速度和程度的差异。

采用sem和afm对不同合金化工艺的热镀锌合金化镀层断面结构和表面形貌进行观察和表征,并用摩擦系数仪测定了压力对不同工艺的镀层表面摩擦系数的影响,分析了合金化工艺和载荷对热镀锌合金化钢板(简称ga钢板)镀层表面摩擦特性的影响。结果表明,合金化时间为50s时镀层表面的摩擦系数最大,此后随着合金化时间的延长镀层表面的摩擦系数基本保持不变;不同工艺的合金化镀层表面的相结构不同,当镀层表面以ζ相为主并伴有少量η相或以块状ζ相及致密的栅柱状δ相晶体为主时,镀层表面较平滑,表面没有出现明显的"火山口"状形貌时镀层表面的摩擦系数最小;随压应力的增加,镀层表面摩擦系数逐步增大,但是在较大压应力作用下,镀层表面摩擦系数的增幅明显降低。

通过对小锌花热镀锌带钢表面出现的“抬头纹”缺陷的分析,指出了导致小锌花热镀锌产品“抬头纹”缺陷的主要原因是随着锌液中铅含量的降低,锌液粘度增大、流动性降低,导致锌液对钢带浸润性变差所致;并提出了控制“抬头纹”缺陷的有效措施

主要分析了含铝约5%的锌铝合金热镀锌钢板的表面结构特征,并对其结构特征的形成原因进行了分析。

文章介绍了合金化热镀锌镀层相结构研究的常用方法,如金相法(包括彩色金相)、x射线衍射、电化学方法、扫描电镜观测和透射电镜衍射等,并比较了各种方法的优缺点。其中重点介绍了用于半定量、定量分析的x射线衍射和电化学方法,并详细介绍了目前常用于相鉴定的透射电镜衍射法。

用装配3点弯曲试验装置的扫描电镜原位分析了ga钢板变形情况下镀层中裂纹的产生、扩展、镀层断裂及ga钢板在塑性变形过程中镀层与钢基体界面交互作用的情况。试验及分析结果表明:镀层承受拉应力的一侧,裂纹在г/δ1相界面处产生,在δ1相中沿着垂直于镀层平面的方向扩展,并沿着г相/钢基体界面延伸,镀层塑性变形的迹象不明显;镀层承受压应力的一侧表现出了明显的塑性变形,存在裂纹之间的相互作用和不均匀变形情况。合金化镀层无论承受拉应力还是压应力,镀层主要的破坏形式是断裂,而与镀层相接触的钢基体的主要破坏形式是局部不均匀塑性变形。

双相钢合金元素的含量较高,在热轧过程中表面氧化铁皮较为严重,导致镀锌过程中还原炉内部合金元素在带钢表面氧化富集,从而影响基板表面的浸润性,造成带钢表面漏镀缺陷。通过扫描电镜、能谱仪对dp590高强钢镀锌生产过程中产生的2种典型漏镀缺陷──不规则状缺陷和圆状缺陷进行了分析,发现基板表面合金元素氧化富集是造成漏镀缺陷的原因。通过采用较大的轧制速度和冷却速度,以及较低的终轧温度(840°c)和卷曲温度(640°c),有效控制了氧化铁皮的生成,改善了酸洗效果;通过提高退火炉的密封性,增加保护气体压力和还原性气体(氢气)含量,降低了炉内的氧含量及露点温度,解决了双相钢的漏镀问题。

合金化热镀锌钢板

从热镀锌板镀层的合金化机理着手,综述了镀锌基板、锌液成分、镀层结构、合金化温度和时间等方面对合金化热镀锌板镀层的抗粉化性能的影响。

为了提高钢板的耐腐蚀性能,在带钢表面进行热浸镀锌是应用最为广泛的途径之一。影响用户选材及使用的最主要的性能有表面质量、力学性能、焊接性能、成形性能等,特别是表面质量,不仅直接影响镀锌板产品的外观,还会影响产品的使用性能。因此,如何从成分设计、热轧工艺、退火工艺等方面采取有效措施,提高镀锌板的表面质量是热镀锌板生产过程中最重要的技术之一。结合热镀锌生产线的生产工艺,从不同方面介绍了影响镀锌板表面质量的因素,并提出了改善镀锌板表面质量的技术。

通过对热镀锌薄料表面小凹坑缺陷形成机理进行了探讨，重点分析了小凹坑缺陷产生的原因，并根据梅钢的具体情况，从工艺上提出减少小凹坑缺陷产生、提高镀锌板表面质量的控制措施。