改性脱硫建筑石膏加气砌块制备工艺参数及其性能的影响

通过对湿法烟气脱硫石膏性质的分析,利用建筑石膏三相分析原理,从脱硫石膏原料纯度、残余二水石膏含量、粉磨工艺、煅烧设备等方面,对利用烟气脱硫石膏煅烧制备建筑石膏的影响因素进行了研究探讨。

为获得轻质且强度高的新型脱硫石膏砌块材料,以脱硫石膏为原料,通过添加膨胀珍珠岩、玻璃纤维和防水剂制备新型脱硫石膏砌块,研究新型石膏砌块表观密度、断裂荷载、抗压强度、软化系数、吸水率等变化情况。结果表明,当膨胀珍珠岩掺量为1.25%、玻璃纤维饱和掺量为1.4%、防水剂掺量为2%时,石膏砌块的表观密度及力学性能最优,此条件下制备砌块砖的表观密度为959kg/m~3,断裂荷载为2.72kn,抗压强度为10.7mpa。

以柠檬酸、三聚氰胺和聚乙烯醇乳液为影响因素,以脱硫建筑石膏的强度、吸水率和凝结时间为性能指标,通过正交试验得出复合外加剂的最佳配比,并探讨了复合外加剂对脱硫建筑石膏的作用机理。

以几种有机组分和无机组分复合,研制出了一种适用于脱硫石膏改性的pw-g型外加剂,可以有效提高脱硫石膏的各项性能,尤其是强度和耐水性指标。

用烟气脱硫石膏制备建筑石膏的工艺技术

利用硫铝酸盐水泥熟料(sac)单掺和sac与磨细高炉矿渣粉(bfs)复掺对脱硫建筑石膏(dcg)进行改性,提高其强度和耐水性。实验结果表明,sac单掺和sac与bfs复掺均可以显著改善dcg材料的强度和耐水性。dcg中内掺15%sac,可以使7d抗折、抗压强度和软化系数分别提高了64%、86%和50%;在内掺15%sac的dcg-sac复合胶凝材料中,加入15%的bfs取代dcg,可以使dcg-sac复合胶凝材料7d抗折、抗压强度和软化系数分别增大28%、50%和15%。

用铝厂生产氢氟酸剩下的废石膏经加工处理后作为主要原料可制成建筑用的加气砌块。这种废石膏经135℃脱水处理制成β型半水石膏,在125℃、0.13mpa压蒸锅内脱水制成

脱硫石膏属于一种品味高、颗粒小的工业性副产类石膏。脱硫石膏当中含有二水石膏,在其经过段烧后能够转换成为半水石膏,其具有一定的胶凝性,基于此,本文根据脱硫石膏在不同的粉磨时间和在一定段烧温度下的性能,并采用xrd分析脱硫石膏在同一煅烧温度下、不同煅烧温度、不断煅烧时间下的变化,进而能更好的为脱硫石膏用于建筑石膏中,提供一定的理论依据。

脱硫石膏的处理工艺对性能的影响 黄利榆，林少敏，陈少瑾 （韩山师范学院环境化学应用技术研究所，广东潮州521041） [摘要]脱硫石膏的煅烧温度和陈化时间会对石膏浆体的性能产生影响，特别要注 意陈化时间过长时，脱硫石膏会吸收过多的水分，出现不凝结的现象。脱硫石膏中所 含的可溶性盐等杂质会对石膏浆体的性能产生不利影响，采取水浸过滤的方法可以延 长石膏浆体的搅拌时间，改善浆体的性能。 [关键词]脱硫石膏；煅烧温度；陈化时间；可溶性盐 [中图分类号]tq177.3+75[文献标识码]b[文章编号] 1003-5095(2008）12-0044-03 随着国家可持续发展方针策略的实施，环境资源保护成为重要的课题。近年来， 国家不断加强对火力发电厂二氧化硫排放的控制，燃煤电厂烟气脱硫产业也随之兴 起。据统计

通过对脱硫建筑石膏的三相分析,确定适用于制备粉体石膏建材的脱硫建筑石膏:二水石膏含量宜<4.00%,无水石膏(ⅲ型)宜<5.00%。宜采用低温慢烧工艺对脱硫石膏原料进行煅烧。

试验研究耐水型石膏砌块的制备工艺,得到优化配比:脱硫建筑石膏74.9%、kd-3耐水剂25%、缓凝剂0.1%、泡沫0.2m3/m3(泡沫体积/料浆体积),砌块在80℃条件下养护16h,制得砌块的表观密度1087kg/m3、软化系数0.68,符合标准要求。

**资讯http://www.***.***

脱硫石膏砌块的舒适性

脱硫石膏砌块品质的改善 北京国华杰地动力技术服务有限公司于春洋 摘要：烟气脱硫石膏经过炒制获得建筑石膏，但因其相成份的不稳定性和杂质含量与天 然石膏不同，对制品（石膏砌块）品质的影响较大，直接关系石膏砌块的质量和使用。“起 碱”和“收缩率大”是两个最突出的缺陷，本文作者通过实例及大量的实践经验总结出品质 改善的一些方法值得探讨。 关键词：脱硫石膏砌块；脱硫建筑石膏；杂质；起碱；品质改善 烟气脱硫石膏又称硫石膏或fgd石膏，主要成分为二水硫酸钙，本文所述石膏指经过 炒制所得的熟石膏，又称建筑石膏。 一、烟气脱硫石膏生成的基本原理： 1、烟气中的so2在石灰石浆液液滴的表面被吸收从而生成亚硫酸并离解： so2（气相）+h2o→h2so3（液相）→h++hso→2h++so（2-1） 2、石灰浆液中的caco3溶解后也离解： caco3→ca2++

研究了适合于脱硫建筑石膏的复合发泡剂,其主要成分为松香皂及引气剂a,稳泡剂的主要成分为纤维素;并确定了脱硫建筑石膏的发泡温度、搅拌速度、搅拌时间等发泡工艺参数,其综合发泡效果可使产品的表观密度减少15%。并以脱硫建筑石膏为主要原料,采用自行研制的发泡剂进行发泡,制备了空心条板,产品经检测其各项性能均符合国家相关标准。

为达到脱硫石膏砌块减重且保证强度的目的,利用工业废料脱硫石膏、粉煤灰,掺加少量水泥、膨胀聚苯颗粒作为混合材料,研究脱硫石膏实心砌块的力学性能及表观密度的变化。结果表明,制备脱硫石膏砌块最优配比为:木钙减水剂0.42%、柠檬酸缓凝剂0.12%、木质纤维素0.06%、水泥15%、粉煤灰10%、脱硫石膏75%、聚苯颗粒25%,此条件下可获得密度为964kg/m3,28d抗压强度达10.1mpa的轻质脱硫石膏砌块。

概述了国内建筑石膏的主要煅烧设备及其煅烧方式,重点研究了不同煅烧设备制备出的建筑石膏的物理和化学性能,从而分析比较不同煅烧设备对建筑石膏的影响。

研究了引气剂、缓凝剂、轻集料、水灰比对石膏砌块性能的影响。结果表明,采用引气剂和膨胀珍珠岩双掺技术,优化生产工艺,降低水灰比,可明显降低砌块的表观密度,提高砌块强度。

研究了高铝水泥对脱硫建筑石膏的标准稠度用水量、凝结时间及力学性能的影响，并结合复合胶凝材料的微观结构进行了机理分析。试验结果表明：高铝水泥的添加减小了脱硫建筑石膏的标准稠度用水量，延长了凝结时间，并且提高了试件的力学性能和耐水性。当掺量为20％时，试件的28d抗折、抗压强度分别为6．03、11．05mpa，比纯石膏提高了99．67％和80。56％，软化系数达0．70，比纯石膏提高了59．09％。通过微观表征可知，掺入高铝水泥后，石膏晶体表面生成了强度高且不溶于水的c—s—h凝胶和钙矾石，这是高铝水泥能提高脱硫建筑石膏力学强度和耐水性的原因。

针对脱硫建筑石膏凝结硬化快的特点,研究了硼砂对脱硫建筑石膏水化进程与二水石膏晶体形貌的影响,以及不同ph值时硼砂的缓凝效果,结合光电子能谱技术对其缓凝机理进行了分析。结果表明,硼砂可以抑制脱硫建筑石膏早期水化,使其水化放热减缓,凝结时间延长,但石膏硬化体强度有所降低;硼砂在碱性的水化条件下对脱硫石膏缓凝效果最佳,在ph值=10时凝结时间出现峰值;硼砂的掺入会改变二水石膏的晶体形貌,使二水石膏形貌由针状变成短柱状,晶体尺寸明显粗化,晶体之间搭接不良,引起强度损失;硼砂与脱硫石膏表面钙元素发生络合作用,在其表面形成化学吸附层,抑制晶核长大,延缓石膏水化进程。

本文通过试验室研究,测定脱硫石膏浆料的抗压强度,考察掺加适量的明矾、na_2so_4和na_2co_3对脱硫石膏强度的影响,初步探讨掺加外加剂提高脱硫石膏强度的机理。结果表明,掺加适量外加剂可显著提高脱硫石膏砌块的抗压强度。

根据相关标准规定的建筑石膏性能测试方法,实验研究了5种减水剂在不同掺加量下,对脱硫建筑石膏的物理性能及力学性能的影响。对比分析表明,木质素磺酸钙是最适用于脱硫建筑石膏的减水剂,当其掺量为脱硫建筑石膏质量的0.5%时,试件的综合性能最好。