高温模压炭砖的研制

提出了炉缸炭砖环裂的机理。通过热力学计算,论述了高炉炉缸仅存在纯的碱金属蒸气,不存在碱金属的氧化物和碳酸盐,并且碱金属蒸气压很低,不是对炉缸炭砖进行侵蚀的直接原因。炭砖传热性能较差时炭砖内部热应力较大,诱发炭砖产生微裂纹,纯的碱金属蒸气通过炭砖的微裂纹,不断向炭砖低温区进行流动和扩散,微裂纹是环裂产生的诱因。钾蒸气在炉缸的高压环境下于800~900℃温度区间内液化,并逐渐富集形成纯的液态碱金属,液态碱金属与炭砖的硅铝质灰分反应,造成灰分体积膨胀30%-50%,加剧炭砖微裂纹扩展,为碱蒸气流动和扩散提供更有利条件,是环裂产生的必要条件。计算表明,只有碱蒸气液化后才能与一氧化碳共同作用,在微裂纹里形成活性炭沉积,活性炭在形成石墨过程中体积膨胀,这种反应持续不断地进行,对炭砖微裂纹进行持续地膨胀挤压,炭砖微裂纹不断扩展,最终割裂炭砖形成环裂。提高炭砖传热效果和阻止炉缸co窜气是避免炭砖产生环裂的根本措施。

热力学计算表明,高炉炉缸仅存在纯的碱金属蒸气,不存在碱金属的氧化物和碳酸盐,并且碱金属蒸气压很低,不是对炉缸炭砖进行侵蚀的直接原因,而当前大多文献认为环裂是碱蒸气侵蚀的结果。炭砖传热性能较差时炭砖内部热应力较大,诱发炭砖产生微裂纹,纯的碱金属蒸气通过炭砖的微裂纹不断向炭砖低温区流动和扩散,微裂纹是环裂产生的诱因。在炉缸的高压环境下,800~900℃时钾蒸气在微裂纹中液化,然后与炭砖的硅铝质灰分反应,造成灰分体积膨胀30%~50%,加剧炭砖微裂纹扩展,形成裂纹,是环裂产生的必要条件。计算表明,只有碱蒸气富集液化后才能与一氧化碳共同作用,在裂纹里形成活性炭沉积,这种反应持续不断地进行,对炭砖裂纹进行持续的膨胀挤压,炭砖裂纹不断扩展,最终割裂炭砖形成环裂。提高炭砖传热效果和阻止炉缸co窜气是避免炭砖产生环裂的根本措施。

对影响高炉炉底、炉缸炭砖使用寿命的因素进行了分析,认为作为长寿高炉炉底、炉缸炭砖必须具备高抗热应力、高抗碱金属侵蚀、高抗co分解侵蚀、高抗铁水渗透、高抗氧化性能以及高抗铁水溶蚀性能

通过对现行水泥瓦自动成型机结构与工艺流程的分析,找出影响水泥瓦成型周期的相关因素,提出机电液一体化协调设计的方案,涉及的关键技术申报了国家专利,经过对样机的调试、改进,最终使样机的产量达到360～380片瓦/时,在整机价格、单片物耗不变的前提下,比同类产品的台时产量提高30%～50%,是目前国内水泥瓦模压成型机效率最高的机型,值得推广应用。

为了防治铅对炉底衬砖的侵蚀,对被铅侵蚀的高炉炉底炭砖残砖试样进行了性能测试和显微结构分析,并重点分析了含铅量高的炉底炭砖的显微结构,研究了铅在炭砖中的存在形式和分布状态。结果表明:金属铅可以渗入炉底炭砖的气孔中;铅渗入炭砖对炭砖强度、抗氧化性、抗碱性等性能有明显的不利影响;铅对炭砖的侵蚀机制是铅渗透到炭砖的孔隙中氧化膨胀而破坏砖体;防治铅害的措施是尽量少用铅含量高的入炉原料,炉缸炉底采用超微孔炭砖,强化炉缸炉底冷却。

利用炭砖炉缸炉底侵蚀计算模型,结合炉缸侧壁填料及耐火材料导热系数的化验结果,对某钢厂高炉炉缸异常侵蚀进行了诊断和模拟研究。得出,由于炉缸填料导热系数过低,导致开炉后陶瓷杯侵蚀过快,陶瓷杯基体被侵蚀光后,碳砖热面温度达到其脆化温度,且冷热面温差较大时,导致环裂;风口漏水使锌碱金属及渣铁渗入继续加剧了环裂;炉缸侧壁窜气使靠近冷面的电偶异常升温;环缝分布在距碳砖冷面300~550mm范围,炉缸形成较明显的"象脚状"侵蚀,碳砖最薄剩余厚度为644mm。通过诊断和模拟试验,采取了灌浆、加强风口漏水巡检、改换长风口等有效护炉措施,使得电偶温度控制在低于历史最高值的情况下,保持高炉正常运行。

开口模压拔制高压汇管的设计与制造

竹材多节、中空、呈尖削度状,且仅具有纵向纤维,对研制开发竹材旋切单板产品有一定难度。但竹材特具清雅纹理和文化韵味,并具有顺纹抗拉强度远大于

在不减薄多孔砖孔壁厚度的前提下,为了进一步改善粘土多孔砖的热保温性能,必须对这些砖的微孔结构进行改进。通过在陶瓷坯料中添加成孔剂,可以在坯体内形成细小的微孔。本文通过试验证实了生产这种带有微孔结构的挤出型多孔砖的可能性。

高温耐磨无渣堆焊焊条的研制——针对镍基合金具有优良的高温综合性能，且目前市场上几乎没有这类焊条电孤堆焊材抖等实际情况，开发研制了一种抗高温耐磨损的镍基无渣堆焊焊条。该焊条具有焊接烟尘小，烟尘中含对人体有害气体极少；焊后焊道上几乎没有熔渣，连续...

耐高温磨损堆焊焊条的研制——研制出一种含硼等多种合金元素的耐高温磨损堆焊焊条。测试结果表明熔敷金属为过共晶组织。常温硬度和耐磨性都高于瑞士卡斯托林公司6715焊条。高温硬度分别达到了hv613(600℃)和hv297．3(800℃)，也高于6715焊条。

目前,国内耐高温输送带一般都采用织物芯作为骨架材料,执行国家标准gb/t20021-2005,其将耐热等级分为t1、t2、t3、t4四个台阶,对应的温度分别是100℃、125℃、150℃、175℃。对t4型耐高温输送带进行调查,其现场使用寿命只有3～6个月,带子运行过程中出现的主要问题是覆盖胶起泡和层与层之间的脱离。随着钢铁、水泥、焦化等企业生产效率的提高,如水泥厂熟料出炉后减少了冷却时间,其温度达到150～200℃,干熄焦焦炭出炉后温度也在170℃以上,客户对带子的使用寿命提出了越来越苛刻的要求,有必要大幅度提高耐高温输送带的产品质量。本文主要针对t4型耐高温输送带,从结构设计入手,作了相关研究,取得了新的突破。

采用脉冲激光沉积法(pld)在10x10mm2的srtio3双晶基片上制备了纯c取向的高温超导ybco薄膜,薄膜表面平整,杂相颗粒少,在20μm尺度范围内,起伏在几个nm之内。通过标准光刻和离子束刻蚀工艺制备出了高温超导垫圈型双晶结dcsquid磁强计。测试结果表明:磁强计有效面积达009mm2,在没有超导屏蔽的环境下,磁强计白噪声区磁场噪声达到333ft/hz1/2。

以苯酚、甲醛为原料,在催化剂的作用下合成酚醛树脂,然后用硼酸改性得到硼酚醛(fb)树脂。采用fb树脂作为基材树脂制作玻璃布层压板,fb树脂的耐热性比普通酚醛树脂高。fb树脂层压板具有好的耐热、阻燃、机械和电气性能,其阻燃性能达到了ul-94垂直燃烧法v-0级。

以丙烯酸-2-乙基己酯(2-eha)、丙烯酸-2-羟乙酯(hea)、丙烯酸(aa)和醋酸乙烯酯(vac)为共聚单体,以环氧系列交联剂(e-5c)和苯二亚甲基二异氰酸酯交联剂(xdi)为复合交联剂,以偏苯三酸三辛酯(totm)为增塑剂,采用溶液共聚法制备溶剂型丙烯酸酯压敏胶(psa);然后通过后期交联和增塑改性,制成柔性印刷电路板(fpc)保护膜用耐高温耐酸碱型psa胶带。研究结果表明:当m(丙烯酸酯共聚溶液)∶m(e-5c)∶m(xdi)∶m(totm)=100∶15∶1.5∶3和干胶厚度为8～10μm时,相应psa胶带的综合性能良好,其初始黏合力适中、耐高温性能和耐酸碱性能优异,并且其中试产品完全满足fpc加工过程的应用要求。

介绍了实验室条件下制取耐高温锌基合金牺牲阳极的工艺及电化学性能的测试方法,分析了合金元素、铸态组织等对合金电化学性能的影响。

含二氮杂萘酮联苯结构的聚芳醚砜酮(ppesk)是一种具有优异耐热性能的可溶性聚芳醚树脂,综合性能优异,具有很好的应用前景。以ppesk为基料,加入适量聚四氟乙烯、碳化硅为填料,制备了一种具有耐高温、自润滑性能的耐磨涂料。研究了不同添加剂、不同负载对磨损失量的影响。结果显示,ppesk耐磨涂料在1250n负载、10000r/min时的磨损失质量为0.0121g,摩擦系数为us=0.196、ud=0.146,铅笔硬度大于5h,是一种性能优异的工业耐磨涂料。

本文论述了我国高炉炭砖的现状,分析了炭砖破损的主要原因,介绍了热模压小炭砖的性能、特点及使用情况,并指出了改进我国炭砖质量的主要途径。

钢包用高档铝镁炭砖的研制

以阳泉特级高铝料、电熔镁铝尖晶石砂、鳞片状石墨为原料,以酚醛树脂为结合剂试制的高铝尖晶石炭砖,高温性能好,抗渣性强,耐热冲击性能好。在100t炼钢平炉钢包上使用,寿命达70次以上,残砖厚度仍有40%￣70%。

提高树脂结合铝镁炭砖性能的措施

冷钢2号100m~3高炉在1991年2月大修时,炉身中下部、炉腰、炉腹、炉底的最上一层,以及铁口区采用了新型耐火材料——高炉铝炭砖。经过近二年生产实践,高炉生产正常,多次打开人孔观察,高炉铝炭砖完整无损。与1990年2月大修的1号高炉(容积175m~3,在炉身下部、炉腰、炉腹使用自焙炭砖)相比,炉壳温度低50℃,1992年全年平均焦比低23kg。内衬寿命可以大为延长,预期一代炉龄可以不中修。