钢锭模挂绝热板生产锻造钢锭的应用

锻前或锻造过程中加热是锻造生产的重要环节，锻前加热目的主要是提高金属塑性．降低变形抗力，增加可锻性，以利于金属的成形并获得所要求的组织和性能。锻前加热对提高锻造生产率，节约能源．降低锻造生产成本都有直接的影响．基于蓄热式室式燃气锻炉节能、

对高径比h0/d0=1.0的坯料镦粗变形时内部变形量进行了定量分析计算。并对钢锭中孔洞锻造时愈合方式及愈合所需变形量进行了定性定量分析计算。简述了空心钢锭内部缺陷特点,并在上述分析计算基础上,针对护环性能要求和冷变形生产需要,制定了用空心钢锭锻造护环的无镦粗变形whf法锻造工艺

200mm钢锭模的有限元强度分析

介绍了30t空心钢锭锻造试验过程及所制产品的质量情况,以及用65t空心钢锭生产电站环形锻件情况,为用大型空心钢锭生产锻件的进一步研究提供了依据。

在欧洲，生产特厚板的著名冶金企业有德国的dillinger厚板厂， 该厂采用最大单重60t的钢锭为坯料，配备了3座车底式加热炉对钢 锭和特殊坯料进行加热，利用5500mm粗轧机进行开坯和粗轧(特厚板 也可在粗轧机处进行精轧道次)，4800mm精轧机完成精轧道次。 法国usinor公司的chateauneuf厂一直是特厚板生产的著名企 业，该厂拥有90t电炉、6000t、12000t水压机和一台demag1943年 制造的单机架4700mm轧机，采用锻－轧工艺生产特厚板，其产品的最 大单重超过120t。 世界上特厚板生产企业居多的国家是日本。在日本，包括新日铁 名古屋厂和jfe水岛厂在内的多家厚板厂均可生产特厚板。日本的厚 板企业不仅数量多、集中度高，而且他们在厚板的生产、管理以及技 术研发等诸多方面走在世界的前列，值得中国厚板企业学习和借鉴。 日本

对空心钢锭凝固过程的温度场进行了有限元分析,对不同锭型结构的芯部换热系数、耐火材料厚度对最终凝固位置、内筒壁最高温度及缩孔疏松的影响进行了对比,并讨论了耐火材料典型部位的温度随凝固时间的变化

采用空心钢锭生产技术可以消除或减少核电反应容器、石化加氢反应器内表面的各种偏析,改变偏析的位置。因此,筒类产品的安全系数和可靠性得到有效提高,同时,由于减少墩粗、冲孔等锻造工序,使空心钢锭锻造工艺简化,锻造时间缩短,材料利用率得到提高。文章主要介绍了空心钢锭生产技术的发展与应用,包括空心钢锭与常规实心钢锭生产技术的对比,国内外空心钢锭生产技术的发展与应用情况。

由空心钢锭锻制筒类件的过程分为钢锭倒棱、镦粗、芯棒拔长三大步骤。目前，对空心钢锭镦粗的过程研究很少。为制定准确的镦粗工艺参数并指导实际生产，应用有限元软件deform-3d建立相应的分析模型，对空心钢锭镦粗过程进行了模拟，从锻件应力、应变及损伤值三个方面进行了分析对比，为确定合理的镦粗工艺提供了参考。

随着造船、大型模具和能源等行业的发展,特厚板产品得到越来越广泛的应用。宝钢生产特厚板所用锭型为20世纪80年代初从日本引进的bf28锭型,该锭型上小下大,平头平尾,易形成中心疏松和二次缩孔,严重制约产品的竞争力。为提高特厚板质量,在计算机模拟的基础上,成功研制出适合本厂特厚板轧制的30t大型扁钢锭。新锭型在成分偏析、低倍组织以及超声波探伤方面较原锭型有显著的改善。

钢在冶炼后的去向 钢在冶炼后，除少数直接铸成铸件外，绝大部分都要先铸成钢锭，然后轧成各种 钢材,如板、棒，管、带材等。用于制造工具和某些机器零件时需要进行热处理， 但更多的情况是在热轧状态下直接使用。 钢锭的宏观组织与缺陷的影响 可见钢锭的宏观组织与缺陷，不但直接影响其热加工性能，而且对热变形后钢的 性能有显著影响。 因此钢锭的宏观组织特征是钢的质量的重要标志之一 钢锭的分类： 根据钢中的含氧量和凝固时放出一氧化碳的程度，可将钢锭分为镇静钢、沸腾钢 和半镇静钢三类。 一?镇静钢 镇静钢： 钢液在浇注前用锰铁、硅铁和铝进行充分脱氧，使所含的氧不超过0.01%(—般常 在0.002~0.003%)，以至钢液在凝固时不析出一氧化碳，得到成分比较均匀，组 织比较致密的钢锭，这种钢叫做镇静钢 图4-26为镇静钢锭纵剖面的宏观组织示意图 镇静钢锭的宏观组织与纯金属铸锭基本相同

对鞍钢zx8.3t高炉铁水钢锭模的现行工艺进行了模拟计算分析,实测了钢锭模凝固时的温度场,提出了四种铸造工艺改进方案。结果表明,在钢锭模底部加一冷铁,显著地改变了钢锭模的凝固进程,消除了原铸造工艺在钢锭模围带处的缩孔缺陷,提高了钢锭模的铸造质量。

用渣钢铁冶炼生产合格铸钢锭可以充分合理应用金属资源,其关键问题是降低钢水中的非金属夹杂物数量。在用ebt+lf+模铸工艺的生产条件下,对精炼渣成分、预脱氧和吹氩精炼制度进行了试验和分析。结果表明:应用合适碱度和渣量的cao-sio2-al2o3-mgo渣系造渣,然后在每吨钢中加入1.2kg硅铝钙钡进行预脱氧,并在精炼的不同阶段配合不同流量和时间的吹氩处理后,可使钢水中t[o]的质量分数降低至40×10-6以下,夹杂物特别是大颗粒夹杂物(d≥50~80μm)数量减少50%以上,使钢锭的铸造合格率从85.7%提高到100%。

介绍了空心钢锭的清理生产规程和实际生产中存在的问题。内腔用树脂自硬砂代替水玻璃砂,大大缩短了整个脱模过程的时间,提高了工作效率,降低了职工的工作强度。

1.对象选择自1988年开始,我厂陆续开发出了3.9t、6.6t、8.5t、12.5t、14.5t自由锻大钢锭,满足了莱钢锻压厂及外部市场的部分需要。铸钢车间现有最大行车是30t,受起吊能力的影响,未能进一步开发更大的钢

介绍了重量38t的大型钢锭模球铁件的生产工艺。采用底注式浇注系统,锭模内孔型芯采用焊接钢管芯骨,外层30mm为呋喃树脂砂层。铸件顶部延长200mm作为本体冒口,其顶面还设有4个安全小冒口。浇注后钢管芯骨内注入冷却水,对铸件下段进行强制冷却。利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩解决了铸件内部的缩孔、缩松缺陷,使生产的铸件达到质量要求。

本文提出采用水冷工艺生产巨型扁钢锭,对水冷生产80t巨型扁钢锭(尺寸为4200mm×1100mm×2600mm)的浇注、凝固行为进行模拟,并与空冷条件的凝固进行对比,讨论了水冷工艺生产巨型扁钢锭可能存在的缺陷及解决办法。研究表明,巨型钢锭浇注完成时,凝固区主要集中在钢锭下部、边部和角部;水冷厚度为1100mm巨型扁钢锭凝固时间为空冷的四分之一,内部质量可以显著改善;水冷工艺有利于改善钢锭组织结构,减少偏析。

攀成钢空心钢锭开发实现突破

采用lf炉优化高炉铁水、树脂砂砂型铸造条件及阶梯水口浇注系统,生产制造出符合工艺要求的大型钢锭模。

分析了钢锭产生碳偏析的机理,模铸保护渣的理化指标对钢锭质量的影响.通过调整保护渣成分,减小固体碳的含量;优化冶炼浇铸工艺,钢锭的碳偏析由0.03%~0.06%降至≤0.025%,对改善钢锭的碳偏析有明显效果,产生了显著的经济效益.

高炉铁水加入稀土浇铸大扁型钢锭模

钢锭保温用高炉渣隔热板

随着连铸技术在钢铁企业的广泛应用,小型钢锭已经越来越多的被连铸坯替代,模铸钢锭锭型也向着大规格、大单重方向发展。舞钢现有最大钢锭锭型53t,为了进一步开拓市场,满足市场需求,提高竞争力,急需开发重量更大的55t级扁钢锭。2016年舞钢在现有配套锭型的基础上成功自主设计了55t级扁钢锭,实现了钢锭成材大单重、高级别钢板生产的历史性突破,提高了舞钢品牌的竞争力。