复杂薄壁铝合金铸件磁动力真空调压铸造工艺

对采用石膏型真空浇注加压凝固铸造工艺生产一项典型的铝合金薄壁铸件的工艺过程进行了探讨。通过对石膏型铸型制备工艺的控制及添加剂的合理使用,采用多点布局的开放式浇注系统,并对充型时间、浇注位置、铸型温度和金属液浇注温度等浇注工艺参数进行试验优化,最终确定了合理的浇注工艺参数组合,成功生产出满足技术要求的薄壁铝合金精铸件。

通过改善合金充型及凝固条件,对铝合金盘类铸件低压铸造工艺方案进行优化,消除了铸件表面类似“折叠”缺陷,获得了品质优良的铸件。

某金属型铸造铝合金铸件结构复杂,易出现缩松缺陷,产品合格率低。通过对铸件结构和工艺性进行分析,找到了该铸件的铸造工艺难点及合理的铸造工艺方法。通过试验改进,解决了该铝合金铸件易出现的缩松问题。

采用有限元模拟仿真软件结合正交试验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺参数对铸件缩松、缩孔、充型及凝固规律的影响。结果表明,当充型时间为1.5s、增压压力为7kpa及保压时间为100s时,铸件缩孔、缩松率最小,且成形质量最佳。

某金属型铸造铝合金铸件结构复杂,易出现缩松缺陷,产品合格率低。通过对铸件结构和工艺性进行分析,找到了该铸件的铸造工艺难点及合理的铸造工艺方法。通过试验改进,解决了该铝合金铸件易出现的缩松问题。

采用有限元模拟仿真软件结合正交实验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造工艺参数对铸件缩松缩孔、充型及凝固规律的影响。模拟结果表明,当浇注温度为720℃、充型加压速率为920pa/s及模具预热温度为380℃时为最佳工艺参数,铸件缩孔孔隙率最小,且成形质量最佳。

以铝合金铸件罐体为例,研究了其结构、型砂选择、浇注系统等因素对该铸件质量的影响。结果表明,对于外形尺寸较大、尺寸精度要求高、气密性和粗糙度要求较高的铝合金铸件,宜采用树脂砂造型,采用对包、四个冒口缝隙式浇注系统。

铝合金大型薄壁复杂件铸造工艺—熔模石膏型

铝合金大型薄壁复杂件铸造工艺—熔模石膏型

针对铸件在低压铸造过程中产生的气孔、缩松等情况,通过对原工艺的缺点分析,针对其缺点以及铸件特点提出了新的设计方案,成功解决了铸件气孔及缩松等缺陷,生产出满足使用要求的优质铸件.

近年，随着国防和民用领域对高品质大型复杂铝合金铸件，尤其是汽车行业对铝合金轮毂日益增长的迫切需求，兼有低压铸造和增压铸造优点的差压铸造技术，进一步显示出重要的使用价值和广阔的应用前景。

铝合金流量秤称重框铸件铸造工艺实践

通过对支座铸件浇注系统、冷铁和冒口的工艺研究和改进,实现了铸件的整体同时凝固和局部顺序凝固的理想效果;通过改进浇口的位置和大小,在加强补缩的同时又可减小内应力;通过提高保压压力,增加了压差浇注的补缩能力。消除了支座的裂纹和缩松缺陷,取得了较好的效果。

针对大型铝合金曲面铸件净重１１００ｋｇ、壁厚差大（由９４ｍｍ到３２ｍｍ）的特点，在铸造工艺设计上，提出了用树脂砂组芯造型法生产，选用扩张式浇注系统，在铸件热节处采用明冒口、内冷铁和外冷铁相结合的方法解决了缩松、缩孔问题，采用泡沫陶瓷过滤片解决二次氧化渣的夹渣问题，采用在冒口根部设置过滤网的办法解决了大型铝冒口难清理的问题，成功地浇注出符合技术要求的大型铝合金曲面铸件。

利用castsoft软件对大型薄壁复杂铝合金油底壳低压铸造充型和凝固过程进行数值模拟。模拟结果表明,由于壁厚不均匀且多处壁厚较大,在凝固过程中,油底壳壁厚较大且凝固较晚的部位产生了缩孔缩松等铸造缺陷。在改进方案中,采用增加冒口补贴和内浇道补缩通道来强化铸件缺陷部位的补缩,并在铸件相应位置配合使用冷铁。再次模拟结果表明,改进后的方案合理可行,获得了无铸造缺陷高质量的铸件。

铝合金涡轮是铁路机车上的重要配件,其零件如图1所示。铸件重为42kg,结构复杂,要求在0.5mpa压力下进行水压试验,保压5min不许有任何泄漏。此铸件壁厚不均匀,薄壁处的叶片3.4mm,厚壁处70～90mm,叶片不能有冷隔、缺肉、相互串通等缺陷,增加了铸造生产的难度。对这种高气密性的要求,决定了铸件内部不得有任何影响气密性的砂眼、气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷。铝合金涡轮铸件是采用树脂砂砂芯、金属型低压铸造工艺生产的,以往在生产过程中由于工艺

分析了大型铝合金圆环铸件在采用可倾转重力铸造时产生缺陷的原因,提出了改进方案。试生产表明,选取水平分型的重力金属型铸造工艺为批量生产的工艺,可以消除气孔、缩松(孔)等铸造缺陷,生产出合格产品。

挤压铸造技术对促进我国汽车行业的发展有重大意义，它是实现车轮行业可持续发展的核心技术，可大大加快产业结构优化调整，实现由传统重力铸造和低压铸造后加工向更节能、高效的挤压铸造成型转变，从而有效带动产业升级，有效缩小与国际同行业的差距。该项目不仅具有良好的经济和社会效益，而且还能够为汽车行业节能减排、促进产业结构和产业布局的调整提供新的战略思路。

根据铝合金连杆的结构特点,分析了铝合金连杆的间接挤压铸造工艺,对模具进行了设计,采用ug进行了制件造型并使用procast软件完成了铝合金液充型、凝固过程的数值模拟。通过模拟研究了工艺参数对制件质量的影响,最终得出在浇注温度700℃、模具温度200℃、比压80mpa、保压40s工艺下制件质量最佳。

本文作者结合工作经验，从铸造工艺的重要性说起，主要探讨了铝合金箱体实际铸造工艺方面，具有一定的借鉴意义。

分析了薄壁壳体铸铝件上盖的结构和金属型重力铸造工艺缺陷,采用低压铸造工艺,设计低压模具,探索薄壁壳体铸铝件的二次顶出低压模具设计的新方法,降低了生产成本和废品率,减小了劳动强度,提高了生产率。

1 铝合金铸造工艺 一、铸造概论 铝合金铸造的种类如下： 由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。 故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优 化铸件。 1、铝合金铸造工艺性能 铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的 综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸 造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1)流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中 共晶合金的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他 污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇