大直径不锈钢轴承套圈热处理工艺分析

针对不锈钢轴承盖生产过程中出现的缩孔、缩松等缺陷,采用先进cae模拟技术,结合实际生产情况,进行工艺优化改进,有效解决了缺陷问题,改善了产品质量,提高了产品合格率,降低了生产成本。

奥氏体不锈钢的热处理工艺 依据化学成分、热处理目的的不同,奥氏体不锈钢常采用的热处理方式有固溶化处理、稳定 化退火处理、消除应力处理以及敏化处理等。 1固溶化处理 奥氏体不锈钢固溶化处理就是将钢加热到过剩相充分溶解到固溶体中的某一温度,保持 一定时间之后快速冷却的工艺方法。奥氏体不锈钢固溶化热处理的目的是要把在以前各加工 工序中产生或析出的合金碳化物,如(fecr)23c6等以及σ相重新溶解到奥氏体中,获取单一的 奥氏体组织(有的可能存在少量的δ铁素体),以保证材料有良好的机械性能和耐腐蚀性能,充 分地消除应力和冷作硬化现象。固溶化处理适合任何成分和牌号的奥氏体不锈钢。 2稳定化退火 稳定化退火是对含稳定化元素钛或铌的奥氏体不锈钢采用的热处理方法。采用这种方法 的目的是利用钛、铌与碳的强结合特性,稳定碳,使其尽量不与铬结合,最终达到稳定铬的目的, 提高

轴承钢的热处理工艺 轴承钢全名叫滚动轴承钢，具有高的抗压强度与疲劳极限，高硬度，高耐磨性及 一定韧性，淬透性好，对硫和磷控制极严，是一种高级优质钢。我公司使用的轴 承钢大部分都是日本进口的材料，也有一部分采用了国内开发的与日本钢材的成 分一致，加工工艺相似的轴承钢，钢种为suj2。 suj2轴承钢的制作方法：钢厂采用真空脱气的冶炼方式，连续铸造成钢棒（或 模铸），锻压成型比6以上，钢材热轧后进行球化退火，再进行冷拔加工；然后， 按照规定的各种技术条件供货（如：非金属夹杂物、脱碳层深度、尺寸公差、形 状、外观、硬度、组织等指标）。 轴承钢棒料经过旋削加工一次成型后，就进入我公司前道的热处理工序。 在进入热处理工序前，让我们先来了解一下什么是退火？什么是淬火？什么是回 火？为什么要进行各种不同的过程？ 1、退火：退火是生产中常用的预备热处理工艺，是把钢加热到适当温度，保温 一定

轴承钢的热处理工艺研究 【摘要】本文主要介绍了gcr15simov轴承钢热处理工艺的相关实验研究。 随着淬火温度的升高，gcr15simov轴承钢的淬火硬度与强度均呈现上升的趋 势，延伸率下降，金相组织为板条马氏体和未溶碳化物；随着回火温度的升高， gcr15simov式样的硬度呈现下降的趋势，sem组织为回火马氏体和细小弥散 的碳化物；gcr15simov轴承钢经过860℃保温30min淬火油冷，随后在200℃ 保温4个小时空冷，得到的力学性能最佳，其接触疲劳强度能够达到108次。 【关键词】gcr15simov；热处理；力学性能 轴承材料的力学性能一方面受到材料成分以及冶金质量的影响，另一方面还 会受到热加工工艺的影响[1-2]。gcr15是一种比较常用的轴承钢材料，其热处理 制度通常采用淬火加低温回火的热处理工艺，主要目的是为了获得耐磨性较好

滨州德州莱芜微型轴承滨州德州莱芜不锈钢轴承滨州非标轴承 联系人：于小姐电话：15315515989 0532-86685831传真：0532-83778782qq：1960368541 网址：http://www.***.*** 青岛德瑞精工轴承有限公司专业销售进口nskskffag轴承,同时还经销 ntnnachiinaikotimken哈尔滨hrb瓦房店zwz洛阳lyc轴承，为专业轴承代理商经销 商。利用先进的互联网和物流技术，已经将市场做到全国大部分区域，欢迎新老客户来电垂 询。公司部分轴承型号以及相关数据 轴承名称内径(mm)外径(mm)厚度(mm)品牌类型 ntn7036cdt轴承18028092ntn角接触球轴承 ntn

不锈钢管光亮固溶热处理工艺

304奥氏体不锈钢的热处理工艺研究

为了提高带法兰盘的轴承套圈的加工精度,更好的实现轴承的定位安装,针对不同产品的结构特点,改变了常规的加工工艺流程,以先进的数控加工设备取替了专用机床,优化了加工方法,提高了产品合格率和生产效率。

材质/规格φ8－25φ25－φ58φ40－φ45φ50－φ55φ60－φ130φ135－φ 180 φ185-φ250 商家上海其昌上海其昌上海其昌上海其昌上海其昌上海其昌上海其昌 30424500242002280022500220002280023400 32125300252002400023500230002400024000 316l————————32000———— 材质/规格φ50-110φ60-130 304——22300 321——23100 316l——32200 2cr1311300—— 材质/规格φ8－25φ25－φ58φ40－φ45φ50－φ55φ60－φ130φ135－φ 180 φ185-φ250 商家上海其昌上海其昌上海其昌上海其昌上海其昌

由于不锈钢与碳钢热处理工艺不同,并且s32750属超级双相不锈钢,热处理时如果控制不当易析出σ相,因此(s32750+16mnr)不锈钢复合钢板较常规不锈钢复合钢板的热处理性能更难控制。通过试验和试生产实践证明了(s32750+16mnr)不锈钢复合钢板完全可以通过适当的热处理工艺解决复层脆性相的析出与基层氧化严重的矛盾。作者就(s32750+16mnr)不锈钢复合钢板的热处理工艺进行研究。

不锈钢复合钢板热处理工艺研究

通过对3cr2w8v钢超低温处理试验的研究表明:在常规淬火、回火后进行的超低温改性处理会使合金钢的回火马氏体中析出大量微细的碳化物颗粒,这些颗粒会均匀、弥散地分布在马氏体的孪晶带上;不仅提高了合金钢的强度、硬度等力学性能,同时增加了冷-热疲劳抗力和抗回火稳定性.将该项新技术应用到轴承套圈热反挤压成形模具上,明显延长了模具的使用寿命,取得了良好的经济效益.

1/5 s30432奥氏体不锈钢弯管热处理工艺与性能 巴发海鄢国强余义斌姚威廉 （上海材料研究所上海200437） 卢征然魏征 （上海电气集团有限公司上海200245） 摘要：s30432奥氏体不锈钢炉管冷弯后，对弯管的热处理工艺和性能进行了试验研究。结 果表明，弯后1150℃固溶处理工艺会导致奥氏体晶粒粗大以及晶粒度的极端不均匀。1110℃ 和1060℃固溶处理后，奥氏体晶粒大小均匀，固溶后直管部分保持了原始管子的晶粒度， 弯管变形最大区域晶粒细化，晶粒度达8～9级；弯曲变形最大部位的强度性能也高于原始 直管，韧性指标与之基本相当。分析认为，冷弯后1060℃～1100℃固溶处理工艺较为合适， 能够满足超超临界锅炉管的技术指标要求。 关键词：奥氏体，不锈钢，炉管，弯管，热处理，晶粒度，力学性能 effectofheattreatment

第23卷第2期辽宁工程技术大学学报2004年4月 vol.23no.2journalofliaoningtechnicaluniversityapr.2004 收稿日期：2003-04-02 作者简介：赵惠（1979-），女，辽宁本溪人，硕士。本文编校：唐巧凤 文章编号：1008-0562(2004)02-0256-03 低碳奥氏体—马氏体双相不锈钢热处理工艺研究 赵惠，李智超 （辽宁工程技术大学机械工程学院，辽宁阜新123000） 摘要：研究了低碳奥氏体—马氏体双相不锈钢在不同回火温度下硬度变化规律。根据回火硬度的变化，分析了回火过程中组织转 变及逆转变奥氏体对回火硬度的影响。同时在一次回火的基础上进行了二次回火处理，比较一次回火和二次回火的硬度变化规律，确 定了低碳奥氏体—马氏体双相不

为了研究热处理工艺对13x15h4am3-ⅲ不锈钢硬度的影响,进行了多次冰冷处理、冰冷处理+深冷处理和时效工艺试验以及金相和硬度检验。结果表明,通过1070℃固溶处理+冰冷处理+液氮深冷,以及470℃×2h时效处理后,材料硬度达到了≥46hrc的较高值,热处理后轴向尺寸涨大0.4%,并用国产化材料进行了验证。

热处理工艺对316L不锈钢微丝组织 (2)

热处理工艺对316L不锈钢微丝组织

介绍了不同的热处理工艺对17-4ph马氏体沉淀硬化不锈钢力学性能及组织的影响,对其沉淀硬化机理进行了总结和探讨。17-4ph不锈钢兼有强度高、耐蚀性好的优点。传统的工艺为固溶+时效处理,普遍采用的固溶温度为1040℃,随着时效温度的提高和时效时间的延长,其强度和硬度升高,塑韧性降低。在传统工艺的基础上,增加调整处理,可以细化马氏体基体组织,提高材料的韧性及耐蚀性。对于17-4ph钢的强化机理,普遍认为与ε-cu的析出有关,但对于其形貌的分析不尽相同。

0Cr13Mn不锈钢热处理工艺研究

在不同的加热温度、保温时间下,分析铁素体相在钢锭截面上的分布状况及铁素体相的数量和形态的变化规律,制定奥氏体型不锈钢热加工工艺。

碳钢热处理工艺.

不锈钢板材的表面处理工艺 在现代建筑装饰工程中所用到大量的不锈钢板材， 其中很大一部分是表面已经加工 过了的。就此简单介绍一些装饰不锈钢板（冷轧不锈钢板）的表面处理工 艺。 不锈钢从大型钢厂出来的时候是整卷的， 表面像雾一样，俗称2b面；还有一种叫ba面，这种表面的亮度一般称 6k。 所以我们看到各种颜色，花纹，形状的不锈钢板材都 是后期加工出来的。大型钢厂的钢卷的宽度是限定的，一个是1219mm ，一个是1000mm 宽，还有一个就是1500mm 宽。所以市面上不存什么1800mm宽1900mm长的装饰不锈钢板。 不锈钢表面处理工艺主要有： 1、镜面（也称8k），镜面也就是说把不锈钢板材通过机器打磨的成镜 子一样，光亮找 人。不锈钢卷也能做镜面处理。 2 、拉丝，雪花砂，普通砂：拉丝，雪花砂，普通砂统称为磨砂，这三种 表面的不锈钢 主要是表面的砂纹不一样而称呼不同