单一稀土元素镧对铸铁石墨形态的影响

试验研究了振动对消失模铸造球墨铸铁试件石墨形态的影响,浇注阶梯试样,对比了厚度为20mm、40mm、60mm试样,在静止凝固与振动凝固条件下的石墨形态变化。试验研究发现:振动可以显著增加石墨球的数目,随着试样厚度的增加,石墨球增加明显,当厚度为60mm时,振动凝固与静止凝固相比,石墨球数量增加了50.7%;振动下凝固对石墨球的圆整度具有双重作用,振动凝固下的石墨球的圆整度低于静止凝固,随试样厚度的增加石墨球的圆整度增加;振动凝固显著地降低了粗大石墨的比例,有效地提高了石墨的均匀性。

在消失模铸造条件下,文章研究了冷却速度、碳当量、硫质量分数及孕育方法对亚共晶灰铸铁石墨形态的影响。结果表明:当铸铁的碳当量降低时,在铸件的薄壁处极易出现过冷石墨,e型石墨数量增多;通过瞬时孕育,可显著改善石墨形核的条件,控制过冷石墨的形成;灰铸铁中,含硫量对石墨组织也具有很重要的影响,当灰铸铁的含硫量为0.08%~0.12%时,可促进石墨形核,抑制过冷石墨的出现。

根据石墨的形态特征,运用物元分析方法建立起关于石墨形态识别的物元模型,提出了可拓分类树方法,讨论了可拓分类树的构造和实现途径,并将其应用于石墨形态的类型判别;给出了典型的实验结果,并对该方法与现有识别方法作出比较。

为使蠕墨铸铁件能够稳定地生产,采用微分热分析法进行快速炉前检测。根据测定的微分热分析曲线特征,制定了相应的判断图,确定石墨形态。并采取相应的炉前补救措施,提高了蠕墨铸铁件的合格率,获得了较好的经济效益。并为其它种类合金铸铁的质量控制提供了检测思路。

采用组织分析和力学性能测试相结合的方法,研究了灰铸铁中石墨长宽比和氧化物夹杂物含量对抗拉强度及杨氏弹性模量的影响规律。结果发现,石墨长宽比对灰铸铁的抗拉强度没有明显影响,但减小石墨长宽比对提高杨氏模量有利。氧化夹杂对灰铸铁的杨氏模量有明显的影响,夹杂越少,其杨氏模量相对越高。减少氧化夹杂将有利于提高灰铸铁的杨氏模量。

研究了球墨铸铁在(800±10)℃、(900±10)℃,单次变形量60%、30%的条件下,经不同方向多次压缩后石墨的形态变化和分布情况。结果表明,多向多次压缩变形时,石墨球在不同方向的应力作用下被剪切为小的石墨颗粒,大部分石墨球得到细化。在(800±10)℃下,单次变形量为60%的多向多次压缩变形可使石墨颗粒的形态和分布明显变化,细化效果显著。

在采用涂覆法使中碳钢铸件表面铸渗铬、硼和碳,形成硬度较高的合金化层的基础上,再在渗剂中分别添加一定量铜和稀土元素,来研究铜和稀土对铸渗层组织和性能的影响。实验证明,加入铜或稀土元素的渗层表面质量得到了明显的改善,渗层硬度提高,并且,晶粒细化的效果比较突出。

为研究微量稀土元素对q235b钢的夹杂物形态转化和细晶化及钢材强韧性能的影响,用真空感应炉熔化、精炼、制备了不同微稀土质量分数的钢样,用成分、om、sem、eds和图像分析仪等方法,分析研究了微量稀土元素对q235b钢微观组织和力学性能的影响.结果表明:在本研究条件下,随稀土量的增加,铁素体晶粒由24μm减小至12μm,珠光体组织被细化;mns夹杂物由长条形变为小球形,氧化夹杂物由多棱角形变为椭球形,其尺度亦减小10倍;钢材力学性能直线增大,在稀土质量分数为36×10-6时,钢材的屈服强度、抗拉强度和冲击韧性分别达到382mpa、555mpa、172j/cm2.

球墨铸铁由于碳当量较高,生产中极易产生石墨漂浮。我们通过采取控制碳当量,加强包内、包外孕育处理,严格控制re、mg残留量,提高铁液温度等工艺措施,有效地消除了这一缺陷。

金相分析稀土镁球墨可锻铸铁件的铸态基体上发现了石墨颗粒,且石墨颗粒的形状各异、大小不一。但只要其尺寸小于0.0025mm×0.0030mm,通过适当的热处理,其力学性能指标是能满足要求的。但超过这一尺寸界线,且石墨颗粒均粗大,形状不规则,无论采用什么样的热处理工艺,其抗拉强度、伸长率以及产品单件破坏负荷都大幅的降低。所以,在生产中要避免球墨可锻铸铁件中铸态石墨晶粒的出现或采用适当的措施减小石墨晶粒的尺寸大小,来降低产品的废品率。

共晶石墨(a、d、e、b型及珊瑚状石墨)的形成 在共晶结晶阶段生长的片状石墨依分布及形态特点可分成a、d、e、b型石墨， 它们分别在不同化学成分及过冷条件下形成。 a型石墨是生长于早期形成的共晶晶粒内的片状石墨。在过冷度不大、成核能力 较强的熔液中生成。由于分枝不很发达，故石墨分布较为均匀。a型片状石墨是 非正常共晶反应条件下形成的，石墨片超前生长几乎像初生相。 d型石墨又称过冷石墨，大的过冷造成强烈的石墨分枝是生成这种石墨的主要原 因。石墨分散度大，比a型石墨更细更短。尺寸在20%26mu;ml以下，大部分 在2～%26mu;gm范围内。在奥氏体枝晶问呈无方向性分布。石墨端部曲率半 径小，近似尖形。根据共晶系的分类，d型过冷石墨是在石墨与奥氏体高度共生 的正常共晶条件下形成的。石墨与奥氏体以相同的生长速度同时伸入液体，从而 限制了它的长大。石墨呈

球墨铸铁(qt450—12a)在大批量生产过程中,由于铁液的碳当量较高,金相组织中石墨开花成为导致其力学性能差异的主要因素。本文对石墨开花进行了原因分析,并提出了一定的防止措施。

通过对球墨铸铁(qt600-3)石墨组织的观察,分析开花状石墨的结构特性,找出造成石墨开花的原因,并采取有效的预防措施改善球墨铸铁的铸件质量,提高产品的合格率。

减少原料中碳的遗传、避免球化处理时出现大的石墨球、降低高温铁水的热混流、降低碳的活度和增强奥氏体的强度、准确把握球化处理和倒包时铁水量、准确控制出炉温度和浇注温度是防止石墨开花的有效途径。

本文略述了致密石墨铸铁的历史及其发展,这类材料可用于生产要求强度接近于球铁而铸造性能和导热性能接近于灰铁的铸件。本文记述了发展能够用于单一合金添加剂生产致密石墨铸铁的合金所进行的试验工作。当原铁水中含硫量超过很多时,可优先选用这种添加剂,并且给出了应用实例。

以qt700为对象通过拉伸试验、压缩试验、扫描电镜分析、金相分析、差热分析(dsc)和热膨胀性能测试(dil)探讨了qt700的弹性模量、力学性能、显微结构及热性能之间的关系。结果表明:球墨铸铁的弹性模量、抗拉强度及球化率相关;材料的热性能、塑韧性与石墨球的尺寸有一定关系;dsc曲线与珠光体含量存在一定关系。

对加入稀土(质量分数,%)la0~0.087的gh230合金进行了1000℃恒温氧化实验。实验结果表明:适量la能有效地提高gh230合金的抗氧化能力和增强表面氧化膜的剥落抗力。但当合金中la含量达到0.087%时,合金中析出富la相会降低其氧化抗力。

m.齐萨米拉、i.里泊桑、s.斯坦(布加勒斯特大学)、d.怀特和g.格拉斯莫(埃肯铸造产品分部)等对通过调整原铁液w(s)量、加al或(和)zr预处理控制灰铸铁石墨形核进行了系统的研究,摘要介绍如下。原铁液的化学成分、预处理剂中的合金和孕育剂种类的选择对灰铸铁组织的控制非常重要。既要避免导致接近亚稳定共晶温度的过冷而促

通过向高锰钢钢液中加入稀土元素,试验是否能够达到净化钢液、细化晶粒、合金化的作用,得出稀土元素对钢液质量的影响。

本文通过对普通石墨、表层镀覆不同含量的石墨等材料的加入，利用真空热压的工艺，对在金刚石磨具中加入石墨的形式不同时对磨具力学性能的影响进行了实验和分析。通过实验发现，金刚石磨具中随着纯石墨加入量的增加，磨具的硬度和抗折强度均会降低；而加入表面镀铜的石墨的金刚石磨具的硬度、抗折强度比加入纯石墨的磨具的硬度、抗折强度大且石墨镀铜的铜含量越高，磨具硬度、抗折强度越大。

研究了si-ba孕育剂量对球墨铸铁石墨形态、球化率及力学性能的影响,研究方法是在原铁液化学成分、球化剂种类及加入量、浇注温度、孕育方法、浇注时间及二次孕育等都不变的情况下,改变随流孕育剂的种类。试验结果表明:(1)合理控制si-ba孕育剂的用量能有效改善球墨铸铁的石墨形态,为了保证孕育效果,si-ba孕育剂的加入量应控制在0.3%~0.5%;(2)在保证产品质量的前提下,减少si-ba使用量方案的实施,节约了生产成本。

试验用a36和含ce的a36ce船板钢(/%:0.12~0.13c,0.21si,0.77~0.79mn,0.013~0.015p,0.003~0.004s,0.32~0.33cr,0.023~0.025al,0~0.009ce)由真空感应炉熔炼,铸成7kg锭,锻成25mm×25mm方坯,并经865℃0.5h空冷的正火处理。通过对普通不含ce的a36船板钢和含0.009%ce的a36ce船板钢在模拟海水(3.5%nacl)环境中的全浸试验,用失重、电化学方法、扫描电镜和x-射线衍射法分析了两钢种腐蚀速率,腐蚀形貌和锈层特征。结果表明,在海水中浸蚀30天后,a36船板钢的腐蚀速率为1.8g/(mm~2·天),a36ce船板钢的腐蚀速率为1.2g/(mm~2·天);a36ce船板钢易形成黑色较致密的内锈层,且不易脱落;普通a36船板钢点腐蚀倾向较严重,而a36ce船板钢以均匀腐蚀为主;两种钢腐蚀产物主要为铁的氧化物和羟基铁。