大型钛合金泵体特种砂型铸造工艺

提出一种前向多翼式窄型腔风机叶轮的整体铸造工艺,采用活动叶片式模型制作出叶轮型芯,实现了叶轮的整体砂型铸造,解决了窄腔型、封闭式结构叶轮整体铸造时无法脱模的技术难题;采用该工艺整体铸造的风机叶轮不仅铸造精度高、强度高、质量好,而且铸造成本低,生产效率高。实践证明,本工艺可广泛应用于各种多翼式叶轮的整体浇注。

本文针对一种大型水泵新产品中泵体的铸造工艺难点,对铸件生产过程中的关键工艺技术进行了分析,详细地介绍了这种大型水泵新产品中泵体的铸造工艺,包括模具设计、浇注位置、冒口等。用上述铸造工艺方法成功生产了长为2650mm,重量约3.7t的水泵新产品中的泵体铸件,经检验,铸件的化学成分、性能和质量均满足设计要求,并已成功应用。

针对铝合金耐压壳体,采用金砂型低压铸造技术进行铸造工艺设计,结合华铸cae铸造模拟软件,验证并优化铸造工艺,确定出合理的工艺参数形成批量生产。检测结果表明,金砂型低压铸造工艺可生产出高品质的铸件。

针对氯酸化工设备用钛合金柱塞泵的结构特点、使用要求进行了铸造工艺设计,使用真空凝壳炉,采用机加工石墨型、底注开放式浇注系统的铸造方法,制造了钛合金柱塞泵铸件。对铸件的缩孔缺陷进行了原因分析,将工艺修改为顶注式浇注系统,最终获得了化学成分、力学性能及质量满足技术要求的铸件。

铝合金砂型铸造标准试棒

介绍了某发动机缸盖快速砂型铸造工艺流程,完成了铸造工艺与模具设计,并利用procast软件对其铸造缺陷进行预测.实际生产证明了缸盖的铸造工艺与模具设计的合理性,铸件内部只存在均匀分散的缩孔、缩松,且孔隙度总体上＜10％,铸件成型质量良好.快速砂型铸造具有生产周期短,铸件精度高等优点,适用于新产品的快速制造.

介绍了我国大型铸铁件的生产历史和发展特点,指出铁液温度和供给量的正确控制、起重能力的合理选择、地坑设置及队伍建设是生产大型铸铁件的独有和不可缺少的基本条件,并用渣罐、泵体和机床床身的生产实例来说明大型铸铁件的工艺特点。

根据泵体的产品结构特点,设计出合适的浇注系统。为了更好的节省成本并试制样件,利用procast模拟软件对柴油机用的高压共轨喷油泵铸铝件的铸造生产过程进行cae研究。通过对该泵体两种铸造工艺模拟的结果,分析了可能产生铸造缺陷的位置及其类型,选择出最适于该泵体的铸造工艺。最终采用低压铸造工艺,根据模拟结果修改模具参数,增加水冷装置,最终得到合格的泵体铸件,并投入生产。

**资讯http://www.***.*** **资讯http://www.***.***

1 铝合金铸造工艺 一、铸造概论 铝合金铸造的种类如下： 由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。 故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优 化铸件。 1、铝合金铸造工艺性能 铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的 综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸 造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1)流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中 共晶合金的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他 污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇

轿车变速箱离合器壳体属于形状复杂的薄壁铝合金壳体,在以往的试制阶段中采用砂型重力浇注,废品率高。提出了采用砂型低压铸造工艺开发离合器壳体毛坯的设想,通过研究离合器壳体的结构特点,结合低压铸造原理,设计低压浇注工艺。利用计算机数值模拟验证和优化工艺参数,通过砂型低压铸造工艺开发的毛坯具有制造成本低、周期短、废品率低的特点,并在某品牌轿车项目开发中得以成功运用。

某金属型铸造铝合金铸件结构复杂,易出现缩松缺陷,产品合格率低。通过对铸件结构和工艺性进行分析,找到了该铸件的铸造工艺难点及合理的铸造工艺方法。通过试验改进,解决了该铝合金铸件易出现的缩松问题。

分析了大型铝合金圆环铸件在采用可倾转重力铸造时产生缺陷的原因,提出了改进方案。试生产表明,选取水平分型的重力金属型铸造工艺为批量生产的工艺,可以消除气孔、缩松(孔)等铸造缺陷,生产出合格产品。

简要介绍了泵体铸件的结构、技术要求以及原铸造工艺;利用数值模拟软件对泵件初始铸造工艺进行充型和凝固过程模拟分析,并通过生产验证所预测铸造缺陷的情况,进而对铸造工艺进行优化,最终使铸件的缩孔、缩松缺陷得以消除,废品率由原来的35%降低到10%以下。

单级双吸整体式蜗壳泵体结构复杂,给铸造工艺的设计及后续的生产带来很大难度。本文通过对泵体结构进行铸造工艺性分析并结合以往的生产经验,提出了切实可行的铸造工艺方案并进行了生产验证,对此类泵体的铸造工艺设计起到借鉴参考作用。

某金属型铸造铝合金铸件结构复杂,易出现缩松缺陷,产品合格率低。通过对铸件结构和工艺性进行分析,找到了该铸件的铸造工艺难点及合理的铸造工艺方法。通过试验改进,解决了该铝合金铸件易出现的缩松问题。

根据大型铝合金u型框架的结构特点及技术要求,提出了适合成形该类零件的复合铸造方法——砂型+实型复合铸造;论述了u型框架铸造工艺设计,着重介绍了浇注系统、冒口及砂芯的设计过程,并讨论了铸件热裂纹缺陷的产生及其结构改进,对同类铸件工艺设计具有一定的参考价值和指导意义。

铝合金砂型铸造工艺CAD软件的开发及应用

针对大型铝合金曲面铸件净重１１００ｋｇ、壁厚差大（由９４ｍｍ到３２ｍｍ）的特点，在铸造工艺设计上，提出了用树脂砂组芯造型法生产，选用扩张式浇注系统，在铸件热节处采用明冒口、内冷铁和外冷铁相结合的方法解决了缩松、缩孔问题，采用泡沫陶瓷过滤片解决二次氧化渣的夹渣问题，采用在冒口根部设置过滤网的办法解决了大型铝冒口难清理的问题，成功地浇注出符合技术要求的大型铝合金曲面铸件。

根据耐压铝合金喷油泵泵体的产品结构和技术要求,设计金属型低压铸造工艺方案,确定其低压铸造工艺参数:浇注温度为(700±20)℃,充型速度为0.5m/s,充型压力为0.15mpa,结晶压力为2.6mpa,保压时间为80s。设计的低压铸造模具,经生产实践,操作方便,安全可靠,成型铸件品质良好。

针对航天各型号结构用大型薄壁铝合金铸件的结构特点和内部质量要求,结合低压铸造的工艺要求和生产实践,从加工余量和铸造斜度、浇注系统、冷铁结构、排气结构和冒口的设计等方面进行了分析和总结,特别是提出了缝隙式内浇道上端设置暗冒口的工艺设计,有效地改进了铸件的内部质量。

采用有限元模拟仿真软件结合正交实验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造工艺参数对铸件缩松缩孔、充型及凝固规律的影响。模拟结果表明,当浇注温度为720℃、充型加压速率为920pa/s及模具预热温度为380℃时为最佳工艺参数,铸件缩孔孔隙率最小,且成形质量最佳。