粗轧除鳞机设计

为了提高不锈钢热连轧的宽度控制水平,通过粗轧短行程控制来改善带钢头尾宽度控制曲线。根据热轧粗轧短行程控制理论,分别使用了三段折线式和两段抛物线式来进行控制,同时根据带钢头尾的宽度偏差对短行程曲线进行自学习。现场投用表明:这种粗轧短行程控制模型能够明显地改善中间坯的头尾偏差,提高带钢成材率。

轧机除鳞集管结构复杂、焊缝密集、焊缝探伤要求的比例高、结构形位公差控制严。在生产中,运用焊接技术理论并结合多年的实际经验,经过综合分析制定出了一套正确的制造工艺,使生产的三个除鳞集管的质量均较好地满足了技术要求。

分析了热轧带钢表面氧化铁皮的产生机理、去除过程及影响除鳞效果的因素,据此对邯钢中板厂3500mm厚板生产线的除鳞设备进行了改造,不仅提高了除鳞效果,还将除鳞装置的使用寿命提高至6个月以上。

针对莱钢1500mm宽带粗轧机上下辊电机电流偏差大的现象,优化雪橇轧制与负荷平衡控制,消除负荷不平衡造成的电流偏差。

济钢第二小型轧钢厂对横列式轧机进行连铸坯一火成材改造,增加540mm粗轧机,重新设计孔型系统和轧制道次,并进行参数校核计算。实践证明,改进工艺设计合理,轧机作业率提高

针对八钢4200mm/3500mm中厚板粗轧机主压下同步差速器运行存在的问题进行了分析。采用板材轧机压下装置同步技术对厚板轧机主压下同步差速器进行改造,实现同步差速离合联轴器高效、平稳、安全运行。

为解决热轧带钢生产中粗轧出口轧件因扣头而撞坏机后辊道和导板问题,在轧机和机后第1个辊道之间增设了防撞引板,介绍了该引板的结构、动作原理和使用效果。

粗轧低压液压系统操作规程 一、设备构成及工作原理 1、主要设备性能参数 1.1液压介质 矿物油isovg46 清洁度：nas16385级 1.2循环泵 螺杆泵：snf660er40u3w1-pn16/pn402台 额定流量：550dm3/min 额定压力：10bar 额定功率：15kw 1.3循环泵电机2台 额定功率：p=18.5kw 额定转数：1500r/min-1 1.4高压泵 轴向柱塞泵a4vso250dr/3xr-ppb13n0010台 额定流量：340dm3/min 额定压力：210bar 额定功率：132kw 1.5高压泵电机 额定功率：p=132kw 额定转数：1500r/min-1 1.6油箱 材质：不锈钢 公称容积：18m3 1.7冷却器 板式冷却器：nt100mcdl-102个 额定

武钢一热轧的工艺布置方案为目前国内少有的3/4连轧方式,这种布置方案不仅使得轧线上粗轧区的长度大大超出半连轧布置方案,而且对粗轧区的自动化控制系统也提出了更多的要求,除了需具备一般热轧厂单机架粗轧机的所有功能之外,还必须具备连轧的功能。根据该厂的具体情况,设计了粗轧区控制系统。运行结果证明,控制系统稳定可靠、操作方便快捷,很好地满足了用户的需求。

不锈钢热轧线粗轧区简介

酒钢不锈钢热轧粗轧控制系统采用分布式控制思想,硬件plc为siemenssimatictdc,远程i/o为si-emenssimaticet200m,profibus组态,软件程序开发使用siemenspcs7工具,人机接口hmi采用siemenswincc。实际运行中稳定、可靠、方便,达到了预期的效果。

bd2轧机设备是此生产线重要的工艺设备,可进行多孔型、多道次可逆轧制。由bd1开坯出来的轧件在此进行粗轧初步成形、方坯终轧成形,无论生产型钢、重轨或方坯,bd2轧机设备的状况对工艺的影响都非常关键。本文重点阐述bd2粗轧机机械设备的优化改造原因、内容、过程及效果。

三、热轧带钢设备及控制05(粗轧平辊轧机)

i 山西机电职业技术学院机械工程系 毕业论文 课题：小型轧钢机的设计 专业机械制造与自动化 班级机制08127班 姓名焦自忠 学号28110411 指导教师廉冰娴 实践单位昆山大泽钢铁科技公司 ii 摘要 设计的轧钢机为300×3型钢轧钢机，轧辊的直径为300mm。轧钢机主要 用来为轧制小型线材，采用三辊式工作机座。轧钢机的主要设备是由一个主机 列组成的。轧钢机的主机列是由原动机，传动装置和执行机构三个基本部分组 成的。采用的配置方式为电动机——减速机——齿轮机座——轧机。由于轧辊 的转向和转速不可逆转，原动机采用造价较底的高速交流主电机。考虑到轧制 负荷很不均匀，为了均衡电机负荷，减少电机的容量，在减速机和电动机之间 加有飞轮。齿轮机座：其用途是传递转矩给工作辊，设计采用三个直径相等的 圆柱形人字齿轮在垂直面排成一排，装在密闭的箱体内。

500开坯线材轧机设计 1绪论 1.1选题的背景和目的 线材生产的特点是轧制断面小，长度长。要求尺寸精度高及表面质量好。例 如：在横列式轧机上生产的直径6.5mm，其钢坯断面332mm。其件长度为 463m。这样，轧件表面面积大，散热快，温降达200℃左右。 随着盘重增加，金属收得快而多，纯轧制时间增加会通条轧件尺寸波动大。 机械性能差异大。给调整工作带来困难。往往头尾尺寸有耳子。另外，线材断面 最小，总延伸系数也最大。所以，线材轧制次数也最多，温降也最大。为了节约 能耗，提高产品质量，提高生产率，迫切需要钢坯一次成材。一般线材轧机分为： 粗轧，中轧，精轧三个机组。所以，线材车间的轧机最多，为了保证终轧温度， 在断面小，道次多的情况下，只有高速发展才可能解决温降大的矛盾。另外，轧 机也极易冲击轧机的机会增加。所以，线材生产安全问题是提到特别位置上。温 降大还带来对孔型

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2800中板轧机设计

介绍了钢管内除鳞系统的主要类型和特点,特别是该系统在斜轧扩径机组中的应用。重点介绍了热轧线钢管内除鳞系统的设备组成、工作流程、功能及设计要点。实际应用表明:该除鳞系统除鳞效果良好,设备运行稳定,对提高钢管内表面质量起到了重要作用。

通过对铜带精轧轧机设计选型中参数确定、轧机机型选择、轧制油喷淋方式、带材表面除油方案、板形检测与控制要求等要点逐一对比分析,给出了不同条件下轧机选型的参考意见。

对粗轧机打滑现象进行了研究,结果表明升速轧制加速度过大是造成带钢打滑的主要原因,将加速度降低后打滑现象得到有效控制;对生产中其他打滑因素进行了分析和讨论,提出了控制带钢打滑的生产措施。

本文主要介绍了粗轧机换辊tdc自动化系统的优化原理和设计思路，如何通过pic控制算法对位置进行闭环控制。采用这些方法后，整个换辊时间减少了5分钟，获得了预期的效果。

根据氧化铁皮产生的机理和除鳞装置的工作原理,针对国内某热轧生产线对其生产的带钢表面质量的要求,对其精轧机除鳞系统进行了适应性改造。介绍了改造的目的、要求和主要措施。结果表明,该方法可提高带钢的表面质量。