crMoNiV合金铸铁气门座的筒体铸造工艺

叙述了ｎｉ－ｗ合金铸铁用于发动机气门座的依据、试验方案、测试结果和分析讨论。证明用这种材料制成的气门座，能够满足强化发动机进程的要求。

气门座安装于发动机的心脏部位，在高温条件下受到频率的冲击，对材质的要求较高，利用镍合金铸铁铸造的气门座，既保障了气门座的高温稳定性及耐蚀性，又使铸件具有一定的强度，硬度及韧性，从而满足了发动机的工作要求。

通过发动机台架试验并分析了气门座对所使用材料的要求,推荐二种适合不同发动机要求的合金铸铁气门座新材料。

气缸套作为发动机核心部件之一,其性能直接影响着整机的大修周期与功率稳定,因此需要气缸套采用性能较好、品质优良的合金铸铁。本文分别从合金铸铁铸造的各道工序进行分析,提出影响材质性能的因素,为提高合金铸铁气缸套性能提供研讨。

通过对定位座体不同工艺方案的优缺点对比,采用底注、三箱造型、大法兰朝下、加大底部芯头;采用顶冒口、变壁冷铁、平面冷铁与加大横浇道截面尺寸,实现铸件自下而上的顺序凝固,所生产的铸件一次交检合格,并且提高了工艺出品率和劳动生产率。

为了保证发动机的可靠性、耐久性,必须重视各零部件的选材和设计。气门座就是不可忽视的重要零件之一。但是,目前国内很多机型所选用的气门座材料,往往不能满足整机性能的需要,经常过早地出现气门下沉量大、磨偏、裂纹、脱落等现象。在国外,一些工业发达的国家,气门座材料已经广泛使用高cr、高ni合金,甚至开始应用ni

气门座圈是发动机心脏部位中重要的零部件,其工况条件比较恶劣,化学成份、金相要求较高的产品,但毛坯铸造过程中疏松问题一直困扰着产品成品率的提高与气门座使用寿命,经过我们多年的探索、实践与验证,就这个问题进行探讨、研究、分析。

发动机气门座用铸铁的生产工艺

美国专利us8302657本专利发明了一种铸造工艺,用于铸造含0.1%mg和/或0.1%li的铝合金。本发明工艺方法是在铸造过程中,使含0.1%mg和/或0.1%li的铝合金液体表面与含2vol%氧和水分压低于150pa的干燥气体保持接触,并在铸件的凝固过程中保持这种接触。本发明铸造方法可以使大部分可氧化铝合金,特别是含mg和/或li的铝合金,在不添加be和/或ca、不使用贵重设备和昂贵气体的情况下,铸造出表面没有缺陷和污染的铸件,并且工艺过程安全可靠。

气门座是发动机的一个重要零件,其工况条件比较恶劣。气门座毛坯铸造过程中疏松问题一直困扰着产品成品率的提高与气门座使用寿命,对影响气门座铸造质量的因素进行了详细的分析,采用有针对性的措施,使气门座铸件疏松大幅度下降,产品合格率稳定在90%左右。

1 铝合金铸造工艺 一、铸造概论 铝合金铸造的种类如下： 由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。 故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优 化铸件。 1、铝合金铸造工艺性能 铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的 综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸 造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1)流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中 共晶合金的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他 污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇

为提高新型汽车发动机排气门座的耐磨性,第一汽车制造厂研制了铌铬钼钒铸铁排气门座。经1000h台架强化试验和25000km道路试验表明,用这种材料制造的排气门座性能良好。

对内燃机气门座材料的要求:①在大量生产条件下,要求气门座材料具有良好的切削加工性。②在内燃机工作时,气门座工作斜面的表面可达到很高的温度,例如:当曲轴转速为1000min~(-1)时,温度高达630k;3000min~(-1)时高达700k;当强化内燃机工作时,可达770～1020k。因此,气门座材料应具有高

球墨铸铁壳体的铸造工艺_李平

通过采用优质铁液、选取合适的分型面、设计合理的浇注系统、冷铁、安放足够大的保温冒口和上表面加大加工余量等措施,生产出16.8t的合格大型球墨铸铁件。

介绍了特大型球墨铸铁磨盘的研制过程,详细阐述了其分型面、浇注系统、浇注温度、冷铁、工艺参数等的选择与设定,并给出了磨盘铸件的化学成分控制范围及球化孕育处理方法。采用底注式浇注系统,并使用高刚度砂箱,提高铸型刚度,利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩,试制铸件进行各项检测结果,质量全面达到客户要求。

随着近些年来机床行业的快速发展,超重型高精度立式机床的生产成为我公司的主要产品结构。工作台作为立式车床的主要零件,对导轨及工作台面的质量要求严格,不得有缩松、缩孔、密度差等铸造缺陷,针对这种情况,在生产中采取了高温出炉,低温浇注,多次补浇,同时结合随流孕育和瞬时孕育,以起到加强孕育效果,减少孕育衰退,从而获得了组织致密,质量符合要求的铸件。

异型铸铁弯头的铸造工艺

采用雨淋工艺生产水轮机高牌号灰铸铁活塞、水轮机发电机制动器活塞和起重机球铁活塞,消除活塞容易出现的缩孔、缩松和夹渣等缺陷,该工艺方法对解决实体类铸件的缩孔缩松问题具有指导意义

通过分析大型铸铁件的特点,认为其浇注工艺设计的主要原则应当是:分散底注、快速浇注和高温浇注;并对各种浇注工艺的优缺点进行了详细分析。最后用叶片环状支架、压缩机缸体上侧、横梁等大型铸铁件的浇注工艺实例说明采用分散底注的浇注方式,同时适当提高浇注温度和速度,可以提高铸件成品率。

高铬铸铁衬板铸造成形在挖泥泵乃至铸造行业是一个难题,衬板铸造时容易变形。本文通过铸造工艺优化来避免铸造缺陷的产生,从而使铸件达到要求。

分析了磨辊铸件的材质成分,针对高铬铸铁的铸造性能特点,合理确定了铸件的铸造工艺参数,成功生产出外观无缺陷、尺寸合格、硬度达标的磨辊铸件.通过采用倾斜浇注,大大提高了工艺出品率.