常减压装置减压塔机械抽真空改造设计

封油作为机泵密封的一种手段,在石化行业应用广泛。中国石油化工股份有限公司洛阳分公司常减压蒸馏装置原有封油系统存在问题,借装置大检修之际对封油系统实施了技术改造,将性质接近于常三线柴油的减一线油作为封油引入封油罐,将原有常三线柴油作为封油系统的补充封油;另一方面对高温机泵的封油系统进行改造,将一部分高温机泵改为双端面密封,并且引用白油作为大气侧密封介质,外端面密封共采用了plan52与plan53b两个方案,改造后运行效果良好。

为了确保装置安全、平稳、长周期运行,在检修时对电脱盐系统实施智能响应、超声破乳技术改造.改造后含盐量达到1.22mg/l,较之前降低39.9%;电耗为0.104kwh/t,较改造前的1.121kwh/t降低了90.7%;同时停用原油破乳剂及原油脱钙剂,降低了三剂费用.常顶油气及冷凝系统通过布局优化及操作调整,塔顶温度高控至150℃,露点腐蚀区域转移至耐腐蚀的空冷管束中,可以明显减缓腐蚀速度;减压系统通过加热炉改造、塔内件材质升级及工艺流程变更,减压拔出率较之前增加2.74%,同时耐腐蚀能力及经济效益得到提升.

通过某常减压装置抽真空系统改造的实例,介绍了水环真空泵的工作原理、改造设计方案和应用情况。应用结果表明,采用蒸汽喷射泵+水环真空泵组合抽真空工艺,能在达到同样抽真空效果的前提下,较常规全蒸汽抽真空工艺操作费用降低,节能效果明显,在环保方面也有较好的收益。

对常减压装置减底泵机械密封泄露原因进行了分析,发现机械密封动静环波纹管结焦节水垢从而造成机械密封泄露,综合现场情况,我们对机械密封的结构和辅助系统进行了改进,解决了机械密封泄露的故障。

从提高换热器热力学效率出发,结合有效能分析方法对某炼油厂换热网络进行优化,以提高有效能的利用率,减少有效能损失.结果表明,有效能分析方法的应用使原油终温提高8℃,热力学效率提高3.4百分点,换热网络调整小,经济效益高,工程易实现.

为了确保装置安全、平稳、长周期运行,在检修时对电脱盐系统实施智能响应、超声破乳技术改造。改造后含盐量达到1.22mg/l,较之前降低39.9%;电耗为0.104kwh/t,较改造前的1.121kwh/t降低了90.7%;同时停用原油破乳剂及原油脱钙剂,降低了三剂费用。常顶油气及冷凝系统通过布局优化及操作调整,塔顶温度高控至150℃,露点腐蚀区域转移至耐腐蚀的空冷管束中,可以明显减缓腐蚀速度;减压系统通过加热炉改造、塔内件材质升级及工艺流程变更,减压拔出率较之前增加2.74%,同时耐腐蚀能力及经济效益得到提升。

为提高减压拨出率和改善减压侧线的产品分布,将减压塔塔内件由舌形塔盘更换为新型规整填料,并对相应的工艺流程进行优化。改造后减压塔压降降低1.15kpa,侧线馏程宽度下降20℃,减压蜡油拔出率提高4.78%,换热终温提高35℃,装置能耗降低1.91kg标油/t。

济南分公司常减压装置减压炉排烟温度高、热效率低、能耗大,一直是装置综合能耗高的主要因素。以2013年装置大检修为契机,减压炉增加扰流子空气预热器,使得排烟温度大幅降低,热效率提高2.4%,装置能耗也相应降低,同时,烟气中含有的大气污染物含量也有所减少,对环境保护具有积极意义。

常减压装置减压炉安装方案

利用pr/ⅱ软件模拟换热网络工况,采用“窄点”技术对现有网络进行优化改进。结果表明,在原油组份相近的情况下,原油换热温提高了15.5℃。原油性质是影响常减压装置换热网络运行性能的关键因素,优化混炼原油结构,可以提高网络运行效率。

运用危险性分析和工作危害分析法,对一套常减压装置适应性改造的危险性进行分析,找出主要影响因素,制订对策,确保装置改造和生产安全。

常减压装置的改造过程中,换热网络改造是其中的难点。笔者通过对8mt/a燃料油型常减压装置改造成减压深拔型润滑油装置的改造方案中的换热网络改造的研究,从燃料油型与润滑油型常减压装置在生产操作和控制方案等的不同入手,结合减压深拔的技术特点,装置实际情况的限制,采用换热网络窄点分析技术进行优化设计,使改造方案趋于节能、合理和经济。

应用夹点技术对某炼油厂常减压蒸馏装置换热器网络的用能状况进行分析,找出其瓶颈所在,对整个网络进行调优,提高拔头油换热终温、网络可操作性和操作弹性,求得最小网络投资和操作费用。根据现有换热网络流程结构,收集、提取相关冷热流股的数据,按照问题表格法进行夹点计算,确定原换网的最小传热温差、夹点位置及相关用能信息。绘制原换热网络格子图进行用能诊断,分析其中存在的不合理用能问题,确定能量回收目标和节能潜力;依据夹点设计法基本原则,同时考虑到现行换热网络结构,分两步进行整体调优。优化连接方式、换热顺序,充分利用原有换热器,首先考虑夹点处物流的匹配,然后分别向两头进行物流间的匹配换热,重新匹配某些冷热流股,调整局部传热温差,使换热器的负荷及温差更趋于合理。制定出两套改造方案,计算了改造费用和投资回收期,分析了两方案的优劣。两方案均消除了原换热网络中违反夹点设计基本原则的不合理用能现象,节约了加热和冷却公用工程费用,在原生产换热网络的基础上,两方案分别将拔头原油的换热终温提高了12℃和17℃,同时提高了整套装置操作弹性。

常减压装置改造中的不锈钢衬里施工

介绍了将常减压装置高温油泵机械密封由单端面机封改造为串联式机封系统的情况,分析了串联机封系统优势及存在的问题,提出了使用注意事项及改造设想。

对于某炼厂常减压装置由于原油变化带来的能耗高问题,采用炼油工艺模拟软件pro/ii,建立换热网络模型.根据调整后的原油评价数据,初馏塔、加热炉、常压塔、减压塔操作参数以及产品馏分分布的要求作为装置降能改造设计的基础输入参数,以流程模拟软件计算的结果为设计依据,按照施工周期短、设备变动小、改造投资少的原则对现有换热网络进行改造设计.通过装置投产后的标定数据,对设计值进行校核,结果显示模拟结果与生产数据基本一致.常减压装置换热终温提高了15℃,综合能耗由原来的11.50kgeo/t降低到9.554kgeo/t标准油.

炼化企业中,高温油泵因机械密封泄漏引发火灾事故时有发生。为解决这一问题,中国石化镇海炼化分公司炼油四部常减压作业区将部分高温油泵机械密封由单端面机械密封改造为串联式机械密封,改造后其运行安全性得到提高。但同时发现,串联机械密封存在使用寿命短的问题。本文对高温油泵串联机械密封的故障原因进行了分析,提出了改进措施和建议。

第一常减压装置技术改造(一期工程)设计综述

电气安全是石油化工装置安全运行的重要组成部分，是安全生产的有力保障，本文就常减压装置的电气如何安全检查进行了简单的阐述：

常减压装置是炼油厂耗能最大的装置之一,占炼油总耗能的30%左右,所以探讨炼油厂常减压装置节能新措施有助于降低炼油厂的能源消耗,具有非常重要的意义。本文主要探讨了加强炼油厂常减压装置节能的新措施。

从数据处理，模型建立，在线校正等方面叙述了软测量技术在炼油厂一套常减压装置的应用，最后对软测量技术的发展作了简要展望。

本文对减压系统产品不合格的原因进行了分析，并提出该系统尤其是关键设备－减压塔的技术改造方案，实施后取得了很好的效果。