Y和Sb对厚大断面球墨铸铁石墨形态的影响

试验研究了振动对消失模铸造球墨铸铁试件石墨形态的影响,浇注阶梯试样,对比了厚度为20mm、40mm、60mm试样,在静止凝固与振动凝固条件下的石墨形态变化。试验研究发现:振动可以显著增加石墨球的数目,随着试样厚度的增加,石墨球增加明显,当厚度为60mm时,振动凝固与静止凝固相比,石墨球数量增加了50.7%;振动下凝固对石墨球的圆整度具有双重作用,振动凝固下的石墨球的圆整度低于静止凝固,随试样厚度的增加石墨球的圆整度增加;振动凝固显著地降低了粗大石墨的比例,有效地提高了石墨的均匀性。

研究了si-ba孕育剂量对球墨铸铁石墨形态、球化率及力学性能的影响,研究方法是在原铁液化学成分、球化剂种类及加入量、浇注温度、孕育方法、浇注时间及二次孕育等都不变的情况下,改变随流孕育剂的种类。试验结果表明:(1)合理控制si-ba孕育剂的用量能有效改善球墨铸铁的石墨形态,为了保证孕育效果,si-ba孕育剂的加入量应控制在0.3%~0.5%;(2)在保证产品质量的前提下,减少si-ba使用量方案的实施,节约了生产成本。

研究了球墨铸铁在(800±10)℃、(900±10)℃,单次变形量60%、30%的条件下,经不同方向多次压缩后石墨的形态变化和分布情况。结果表明,多向多次压缩变形时,石墨球在不同方向的应力作用下被剪切为小的石墨颗粒,大部分石墨球得到细化。在(800±10)℃下,单次变形量为60%的多向多次压缩变形可使石墨颗粒的形态和分布明显变化,细化效果显著。

球墨铸铁由于碳当量较高,生产中极易产生石墨漂浮。我们通过采取控制碳当量,加强包内、包外孕育处理,严格控制re、mg残留量,提高铁液温度等工艺措施,有效地消除了这一缺陷。

使用自行研制的大断面铸件冷却模拟装置,研究了不同共晶时间球墨铸铁样品的石墨形态及相关的力学性能。验证了这一装置对于厚大断面球铁铸件研究的有效性。随着共晶时间的延长,铸件的石墨形态逐渐偏离球形,向异常化趋势发展,石墨颗粒的圆整度随之降低。异常石墨的形态表现出相互联结的立体网络状。

减少原料中碳的遗传、避免球化处理时出现大的石墨球、降低高温铁水的热混流、降低碳的活度和增强奥氏体的强度、准确把握球化处理和倒包时铁水量、准确控制出炉温度和浇注温度是防止石墨开花的有效途径。

球墨铸铁(qt450—12a)在大批量生产过程中,由于铁液的碳当量较高,金相组织中石墨开花成为导致其力学性能差异的主要因素。本文对石墨开花进行了原因分析,并提出了一定的防止措施。

通过对球墨铸铁(qt600-3)石墨组织的观察,分析开花状石墨的结构特性,找出造成石墨开花的原因,并采取有效的预防措施改善球墨铸铁的铸件质量,提高产品的合格率。

通过石墨冷铁的巧妙应用,解决了大断面球铁件易产生缩孔、缩松及表面硬度低的问题,保证了铸件加工面硬度的均匀一致,消除了加工面加工后的色差,避免了使用金属冷铁时易造成加工后硬度不均匀和易产生铁豆、冷铁性气孔的问题,实现了大断面球铁件的无冒口铸造,提高了铸件的出品率。

介绍了高强度厚大断面球墨铸铁主轴的生产工艺。采用无冒口铸造技术、铸铁冷铁强制冷却工艺、快速充型技术、增强自补缩效果的浇注系统及中频电炉熔炼等新工艺新技术,成功地进行批量生产。铸件品质达到同类产品国际先进水平。

以qt700为对象通过拉伸试验、压缩试验、扫描电镜分析、金相分析、差热分析(dsc)和热膨胀性能测试(dil)探讨了qt700的弹性模量、力学性能、显微结构及热性能之间的关系。结果表明:球墨铸铁的弹性模量、抗拉强度及球化率相关;材料的热性能、塑韧性与石墨球的尺寸有一定关系;dsc曲线与珠光体含量存在一定关系。

厚大断面球墨铸铁杆无冒口铸造工艺

加铜的球墨铸铁无论铸态或热处理都引起了组织及性能的变化，这种改变拓宽了球墨铸铁的应用范围。本文介绍了铜在球铁中的加入工艺及其对组织和性能的影响。

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正确测定球墨铸铁中石墨大小及球化率,是对球墨铸铁组织性能进行评定的基本要求。通过参加中国实验室国家认可委员会组织的球墨铸铁中石墨大小及球化率测定国际对比认证,在图像分析系统上对该项目要求的内容进行了测定,实验结果满意。

大断面铸态球墨铸铁支撑架铸件,大部分壁厚237mm,要求厚大部位100%超声波探伤检测。根据铸件的结构及技术要求制定了合理的浇注和熔炼工艺,通过对原材料及化学成分的严格控制,并选择合适的添加元素,成功生产了支撑架铸件。检测附铸试块的化学成分及力学性能完全满足技术要求,为厚大球铁件的质量稳定控制提供了很好的生产经验。

石墨球径和球数对球墨铸铁耐磨性的影响

研究了铋对球墨铸铁组织和性能的影响,特别是对低温冲击韧性的影响。实验设计了合适的化学成分和含铋量,制定出合理的生产工艺和热处理工艺。利用光谱分析仪、金相显微镜、低温冲击试验机等设备对试样的化学成分、金相组织和力学性能进行了检测和观察。结果显示,适量的铋可以减小石墨球径,增加石墨球数量,提高球铁的低温冲击韧度。铸态下,未加铋的试样低温冲击韧性约在9j左右。经热处理后,与铸态下加铋试样的低温冲击韧性近似,在12~13j左右。加铋并热处理后,低温冲击韧性最高可到17j。另外,随着加铋后石墨球的细化,低温冲击韧度数值波动变小,性能变得更加稳定。

用fesimg6re2低镁球化剂分别对不同球化处理温度的铸铁进行了盖包法球化处理试验。通过对不同球化处理温度下铁液中镁吸收率、石墨大小和球化率、球铁力学性能的比较,分析了球化处理温度对球铁组织和性能的影响。

用定向凝固技术究研了单一稀土元素la对铸铁石墨形态的影响,发现随着加la量的增加,石墨形态从片状变到蠕虫状、球状;加入反球化剂al,可使蠕虫状石墨范围扩大。

概述了厚大断面球墨铸铁件易产生的几种缺陷及防止措施。并从原辅材料的选择,铁液化学成分的控制,球化和孕育处理以及合金元素的添加等几方面论述了厚大断面球墨铸铁件生产中应注意的一些问题及工艺参数。

为使壁厚300mm球墨铸铁模板本体硬度达到170～230hb,从铸造工艺、化学成分的选择、熔炼工艺和合理开箱时间四方面进行试验。结果表明:合理的化学成分是提高模板硬度的基本要求,通过合成球铁熔炼、钇基重稀土球化剂+长效孕育剂球化孕育处理和严格的过程控制等工艺措施,生产出的毛坯具有球化率≥90%,珠光体数量在45%～55%之间的组织,该组织是提高模板硬度的有效保证。