PCBN刀具铣削淬火钢切屑形成机理

对pcbn刀具在干切削状态下铣削adi的切削力和刀具磨损进行了试验研究.分析了切削速度分别为40、80、120、160、200m/min条件下的切削力和不同行程下刀具后刀面磨损量的变化规律.结果表明pcbn切削adi材料的最佳切削速度在80m/min～160m/min之间.

对正交车铣高强度钢的不同切屑形态进行了研究,结果表明,正交车铣切屑属于短的锯齿形切屑,不会损伤已加工表面,易于排屑,可以满足自动化生产要求.分析了正交车铣切屑的扫描电子显微镜的照片,发现有绝热剪切发生,证明正交车铣锯齿形切屑产生的原因是切屑内部的局部产生突变性剪切所造成的.

针对淬硬轴承钢在硬切削过程中产生的锯齿状切屑,建立了基于abaqus/explicit的正交切削热-力耦合有限元模型,仿真分析了aisi52100轴承钢在低、高速切削条件下锯齿状切屑的形成过程,其随时间变化的应力场、温度场和网格变形及其绝热剪切机理.结果表明:切削淬硬轴承钢时,首先在刀尖前方形成窄短的水平绝热剪切带;随着前刀面对工件材料的挤压作用增强,水平绝热剪切带由远离刀具的端部沿剪切平面扩展到自由表面;随着绝热剪切带的继续滑移,逐步形成了锯齿切屑而促使裂纹产生;切削速度效应加速了剪切带与自由表面交界处微裂纹的产生,并使微裂纹向刀尖扩展;第2变形区的摩擦对锯齿切屑起到了增强作用.

不同的切削介质条件下,氮铝钛(tialn)涂层刀具高速铣削淬硬模具钢时切屑的显微特征和变形是不同的,通过在干铣削、水溶性切削液、空气油雾、氮气油雾介质下高速铣削淬硬模具钢切屑显微特征的研究,得出tialn涂层刀具高速铣削淬硬模具钢时切屑变形规律,为高速铣削工艺过程的选定提供帮助。

本文分析了陶瓷刀具切削淬硬ｇｃｒ１５轴承钢生成的微齿形切屑形态，切屑不同部位的金相组织和硬度分布及切屑底部的脆变剥落现象，了锯齿形切屑变形过程，变形程度的定量化分析，切屑形态的转变，切屑形态与陶瓷刀具初期破损的关系。

分析了微量润滑切削时润滑剂的渗透机理及润滑作用对铣削力的影响。使用传统切削、干式切削及微量润滑三种方式铣削高强度钢(pcrni3mo),对比切削性能并探讨微量润滑技术对刀具磨损及切屑形貌的影响。对微量润滑加工过程中切削参数(铣削速度、每齿进给量、铣削深度及润滑剂使用量)对刀具磨损的影响进行研究,利用响应曲面法建立了刀具后刀面磨损模型以确定铣削高强度钢(pcrni3mo)时润滑剂的最佳使用量,并利用试验验证。结果表明,微量润滑可有效抑制刀具磨损进程;建立的刀具后刀面磨损模型与试验结果误差较小,具有较高实用价值,微量润滑铣削材料pcrni3mo时,润滑剂的最佳使用值约为185ml/h;通过改善切削区的摩擦情况,微量润滑可降低切削区域温度并有效控制切屑形貌。

使用直径为12mm的tialn涂层整体圆柱立铣刀,以151~942m/min的切削速度,对硬度为hrc41的p20淬硬钢进行了高速铣削试验,考察了各种切削速度下的切屑形态和切削力。切削速度为151~650m/min时,形成带状切屑;切削速度为754~942m/min时,形成锯齿形切屑。切削力随切削速度的增大而增大,当切削速度增大到某一临界值,切削力达到最大,此后,随切削速度的继续增大,切削力减小。基于高速切削变形理论,分析了切削速度对切削力的影响规律。

通过30crni3mov淬硬钢的高速切削试验,观察和测量不同切削条件下切屑形态的演变过程、锯齿状切屑形成的临界切削条件、切削力。结果表明,切削速度和刀具前角是影响切屑形态和切削力的主要因素,随着切削速度的提高,在某一临界切削速度下,切屑形态由带状屑转变为锯齿状切屑,随着刀具前角由正前角逐渐变为负前角,临界切削速度明显减小,当锯齿状切屑形成时,切削力大幅度降低。使用金属切削过程中绝热剪切临界切削条件判据对锯齿状切屑形成临界切削速度预测的结果表明,锯齿状切屑形成的根本原因是主剪切区内发生周期性的绝热剪切断裂。

结合某种s-136淬硬模具的生产,对s-136淬硬钢高速铣削工艺的刀具选择、冷却方式、进给路线进行了分析。结果表明,对具有大而平底面的模具型腔进行高速铣削时宜采用tialn涂层的圆角平头铣刀,使用油雾冷却,进给路线宜采用斜坡切入的圆弧进给方式。

结合生产,对s-136淬硬钢高速铣削工艺的刀具选择、冷却方式、进给路线进行了分析。结果表明,对具有大而平底面的模具型腔进行高速铣削时宜采用tialn涂层的圆角平头铣刀,使用油雾冷却,进给路线宜采用斜坡切入的圆弧进给方式。

文章以yw2对aisih13钢进行切削及数值模拟实验。扫描电子显微镜和能谱散射仪被用于切屑微观形貌观察及成份分析。实验结果表明,切削用量对切屑形态的影响显著;切削热促使切屑表面氧化。模拟结果显示切屑温度高达700℃左右,其应力应变分布有助于"卷曲"生长,呈螺旋状;切屑发生碰撞而折断,其临界断裂应力与应变分别为702mpa及1.65mm/mm。

2008年9月 第36卷第9期 机床与液压 machinetool&hydraulics sep12008 vol136no19 收稿日期:2007-12-07 作者简介:李海滨(1957)),男,吉林省人,西北工业大学副教授,研究方向:cad/cam。e-mai:lzhushanshan5460@ 1631com。 铣削加工螺纹刀具的选择 李海滨,朱姗姗,杨义虎,邱元庆 (西北工业大学现代设计与集成制造技术教育部重点实验室,陕西西安710072) 摘要:螺纹铣削是一种先进的加工工艺,是一种使用数控机床加工螺纹的方法,它提高了生产效率,保证了螺纹加工 的质量。螺纹铣削同样也是一种很好的降低刀具使用成本的新工艺,是代替传统螺纹切削和螺纹挤压的一种有效方式。论 述了

随着数控机床的普及，螺纹铣削加工技术在机械制造业的应用越来越多。螺纹铣削是通过数 控机床的三轴联动，利用螺纹铣刀进行螺旋插补铣削而形成螺纹，刀具在水平面上每作一周 圆周运动，在垂直面内则直线移动一个螺距。螺纹铣削具有加工效率高、螺纹质量高、刀具 通用性好、加工安全性好等诸多优点。目前使用的各种螺纹铣削刀具种类很多，本文拟从应 用特点、刀具结构、加工工艺等角度对几种常见的螺纹铣刀作一些分析介绍。 1普通机夹式螺纹铣刀 机夹式螺纹铣刀是螺纹铣削中最常用且价格低廉的刀具，其结构与普通机夹式铣刀类似，由 可重复使用的刀杆和可方便更换的刀片组成。如果需要加工锥螺纹，也可采用加工锥螺纹的 专用刀杆与刀片，这种刀片上带有多个螺纹切削齿，刀具沿螺旋线加工一周即可一次加工出 多个螺纹齿，如用一把有5个2mm螺纹切削齿的铣刀，沿螺旋线加工一周就可加工出5个螺 纹深度10mm的螺纹齿。为了进一步

为了采用柱形棒铣刀实现几何形状较复杂部件螺杆挤出副的高精度铣削加工,根据刀具与工件的空间几何关系,利用柱形刀具截面与工件的实际切削点建立数学模型.经过理论分析推导出在开槽和精加工时由柱形棒铣刀所铣削的实际螺旋形面,说明了其为近似倒锥形而非圆柱形,进而提出了由反求计算校正铣刀摆角的方法,并通过实际试切实验验证了理论分析的正确性.该方法可用于实际切削加工前的计算,以正确确定刀具摆角,有效提高锥形螺杆曲面的加工精度和效率.

即使是最小的刀具,其发展趋势也是向较高进给率和较高金属切削速度的方向发展。宏观铣削加工概念是无法在一对一的基础上转变成微型刀具的—但在最好的情况下,它们至少可以达到牙科所用刀具的尺寸水平。大部分微型刀具可直接应用于现有的机床而不需要增加新的投资。

评价一把粗加工刀具的加工效率,最重要的因素就是它的金属去除率,而提高金属去除率的最直接的方法就是提高零件的加工进给量。通常来讲,在钢件加工中,我们把每齿进给量fz>0·5mm/z暂定义为高进给加工。

实验三木材刨削、铣削、车削、钻削和磨削加工用刀具资 料收集 一．实验目的 1.通过实验进一步了解各种刨削、铣削、车削、钻削和磨削加工用刀具。 2.加深对木材加工的各种道具的理解并掌握其结构特点 二．实验内容 现场收集生产车间的各种木材切削用刀具（锯除外)，详细绘制各种刀具的结构图或现场 拍摄其照片，作为资料收集。特别注意是整体式刀具还是组装式刀具或夹装式？是刀轴式还 是刀头式？是直刃还是其他形式？刀刃材料，是否镶嵌硬质合金？如何安装？用什么机床？ 具有哪些特点？根据收集的刀具结构图或照片，写出实验报告。 三．实验结果 整体式铣刀；刀头式；直刃；刀刃材料镶嵌硬质合金；安装：在专业生产刀片的厂家，精制 成各种形状和规格的硬质合金刀片，刀具生产厂商将其焊接在刀体上，以构成整体焊接式铣 刀；适合用于手动进给机床；特点：切削力变化小，工作平稳安全，用量均匀，切削运动平 稳，

实用 文档 河南科技大学 毕业设计（论文） 题目内齿轮铣齿机铣削动力头的设计 姓名xx 院系机电工程学院 专业机械设计制造及其自动化 指导教师xx 2xx年xx月xx日 实用 文档 内齿轮铣齿机铣削动力头的设计 摘要 本次毕业设计内容是内齿轮铣齿机铣削动力头，通过安装在改进的数控 磨削机床上，用来加工一定系列的直齿内齿轮。动力头采用成型铣刀来加工 不同齿廓的齿面，通过数控回转台以及数控上下滑台实现全齿的铣削，当回 转一周即完成一内齿轮的铣削工作。 主要完成任务如下： （1）查阅资料了解铣齿机的结构及内齿轮的加工方法等； （2）查阅资料确定动力头装置的构成； （3）初步确定传动系统、传动原件及动力头的基本尺寸； （4）计算并验证所选用的零件符合要

挑战:对于钦合金的铣削,轴向切削力是影响其加工稳定性和效率的主要因素。解决方案:缩合式夹持技术的发展提供了极牢固的夹紧方案,并提高了生产效率。

挑战：对于钛合金的铣削，轴向切削力是影响其加工稳定性和效率的主要因素。 解决方案：缩合式夹持技术的发展提供了极牢固的夹紧方案并提高了生产效率。

不锈钢薄壁工件的机械加工是一个相当棘手的难题,由于自身的刚性差,在装夹时受到夹紧力作用,铣削时受到铣削力作用,很容易造成工件变形,进而严重影响工件的形位公差;材料为不锈钢的工件在铣削过程中很容易粘刀,使刀具表面形成

电火花铣削加工中电极的设计和制备是关键技术,对加工精度及表面粗糙度有着直接影响。本文从电极材料、结构形式、尺寸确定、制作工艺等4个方面举例分析探讨了电火花铣削加工用电极的一般设计方法以及制备工艺。