Cr5锻钢支承辊辊身大剥落原因分析

运用化学分析、光学显微镜和扫描电镜等检测手段,对裂纹的形成和开裂特征进行了系统的金相分析。结果表明,辊颈圆周出现裂纹的主要原因是辊颈凹槽处碳、磷含量严重超标、中心碳偏析、沿晶分布的共晶碳化物和一次碳化物以及显微孔隙等因素致使晶界严重薄弱脆化,造成在铸钢支承辊最终热处理的冷却过程中开裂。

以cr3复合铸钢支承辊为研究对象,采用差温热处理工艺制备满足性能要求的支承辊.研究了支承辊在差温热处理过程中的温度分布情况,分析了轧辊工作层的硬度和组织,运用已开发的淬火温度场模拟系统对支承辊油淬过程温度场进行模拟,并将模拟结果与实测结果进行了比较.结果表明:使用差温热处理工艺可使支承辊的辊芯和辊身在加热完成后得到不同的温度,从而使其在随后的淬火过程中得到不同的组织.支承辊经差温热处理工艺加热后,轧辊工作层内的硬度和组织均满足使用要求.运用已开发的淬火温度场模拟系统对支承辊油淬过程进行模拟,模拟结果与实验结果相吻合,证明该系统具有较高的可靠性,可用于热处理工艺优化,能够为实际生产提供定量的参考依据.

宽带钢轧机辊间接触压力分布直接影响辊面疲劳硬化和磨损状态,进而影响支承辊的使用寿命。采用有限元法对辊间接触压力分布进行了模拟分析,在此基础上开展了辊形优化设计,并以改善接触压力分布均匀性、缩短支承辊边部有害接触区为目标,得到了优化的支承辊辊形参数。

以大型铸钢支承辊为例,利用数值模拟方法对电渣热冒口工艺参数进行了全面研究,建立了凝固热传导、相变以及移动热源的数学模型,利用商品化软件包procast求解,确定了电渣热冒口工艺参数对支承辊缩孔、疏松的影响,并制定了最佳工艺参数。模拟结果与大型铸钢支承辊的实际解剖结果相吻合。利用电渣热冒口模拟结果指导大型铸钢支承辊生产获得成功。结果表明,建立的数学模型可以用来指导大型铸件电渣热冒口的实际生产。

我公司2500t／d水泥熟料生产线采用φ4m×60m回转窑。在窑尾35．8-59m处选用抗剥落高铝砖衬料,其化学成分如表1。表1抗剥落高铝砖衬料的化学成分在2005年8月1日入窑检查,发现在筒体45-48m

铸铁机是炼铁工艺生产中重要的铁水处理设备。原炼铁分公司老区高炉铸铁机采用的是辊轮固定式的板式链带结构,由电动机通过链传动带动减速机进行驱动。为确保高炉正常生产,同时也避免对炼钢工序造成较大的铁水积压,要求铸铁机在连续铸造时不能出现因链带断裂等故障而造成停机的现象。因此,从分析造成链带断裂的原因入手,制定出相应解决措施,是提高铸铁机运行的可靠性和稳定性的重要因素。

辊身截面直径1250～1650mm、辊体重量25～55t的冷热轧支承辊是我公司开发并批量生产的重要轧机备件。自80年以来在国内武钢、宝钢等各大钢厂使用,轧辊质量和使用寿命都比较高,部份轧辊的轧制量已达到或超过国外同类产品水平。该产品以质量优良、性能可靠而深受用户好评,并获得机电部、四川省优质产品称号。但由于支承辊技术要求高,生产环节多,生产周期长,加之近两年来原材料、能源价格提高,

应用价值工程 优化支承辊热加工工艺

介绍了沙钢5m宽厚板轧机支承辊的使用环境、使用技术和使用水平,指出适用的轧辊材质和性能、合理可控的换辊周期、优化的配辊和磨削技术以及完善的检测技术是轧辊使用和维护的关键。并对支承辊使用技术的发展作了展望。

结合鞍钢5.5m宽厚板轧机支承辊的制造过程,介绍该支承辊生产过程中所采用的炼钢、锻造、热处理等先进工艺。检测结果表明,该产品各项性能均满足宽厚板支承辊的技术要求,达到国外同类产品水平。

概述南海发电a厂#2主变压器基础为并排的四条钢筋混凝土承重地梁。旧主变型号sfp7-240000/220,重量通过8个支承轮(分成4排)传递到4条钢筋混凝土承重地梁的钢轨上。抢修采用新主变型号sfp9-240000/220,重210t,只有6个支承轮。

本文介绍了邯钢连续热镀锌电解槽工作原理,同时分析了浸没辊故障的原因和解决方法。

论述了在热轧带钢生产过程中工作辊剥落失效的主要形式,包括马鞍形剥落、带状疲劳剥落、结合层处脱落、辊肩脱落等。采取措施避免轧辊产生应力集中和轧制过载、避免轧制事故如带钢与轧辊粘钢、以及制定合理的轧辊俢磨工艺、减少轧辊材料中的夹杂物等。从而为建立良好的轧辊利用和管理制度提供建议,以消除剥落,提高轧辊使用寿命。

通过对高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊外皮铁液配料时同成分铁屑用量分析比较,得出了合理的铁屑加入比例,通过成本对比,以及对生产出轧辊的缺陷和性能观察、测试,得出结论:存放两天以内的铁屑最高用量可达到35%,存放15天的铁屑最高用量可以达到30%,存放30天的铁屑最高用量可以达到25%。

针对2010年初精轧机在更换工作辊的过程中,多次发生下支撑辊辊面划伤现象,根据工作辊更换检修过程,分析了划伤的原因,优化了工作辊换辊轨道调整和弯辊块耐磨板测量调整的施工过程,解决了精轧机下支撑辊辊面划伤的问题。

卷板机上辊的挠度对板料的成形质量有着重要影响,为提高卷板过程的加工精度,对大型船用卷板机的上辊系统进行了力学分析,研究了上辊在自重和工作载荷作用下的挠度变化规律;通过理论数值优化方法和基于ansys的有限元优化方法,对某21m超大型船用卷板机的上辊支承辊的数量、位置及施加载荷的分布进行了合理优化,不仅能较大程度上降低上辊的挠度,同时又能确保结构经济安全,避免不必要的浪费。为减小上辊的挠度变形、上卷板机梁结构设计和挠度补偿等提供了方案和理论依据。

为猎德大桥9#墩设计了角钢支承钢管架防撞设施.根据显式瞬态非线性有限元分析技术,考虑了碰撞中的材料非线性、几何非线性、接触非线性、运动非线性以及它们之间相互耦合的特性,用ansys/ls-dyna软件建立了包含9#墩防撞设施和碰撞船的有限元数值仿真模型.仿真结果反映了角钢支承钢管架防撞结构的基本性能,碰撞的整个时间历程得以全面的模拟实现.获得了角钢和钢管不同参数变化的情况下防撞设施撞深、撞击力及吸能等参数的变化情况.从总体上说,撞深随着撞击力的增加而增加,防撞装置在抵抗撞击时,钢管起到主要吸能的作用,角钢的吸能值约为钢管的1/5.在设计时,钢管的直径不必设计得过大,角钢的尺寸设计应以撞深的要求为基础.

针对大型支承辊产品特点，在前期生产经验的基础上。强化冶炼、浇注过程控制，最终生产出符合技术要求的产品。

分析了在轧机轧制过程中锻钢支承辊的断颈原因,通过预备热处理工艺参数的调整,降低冷却强度,延长回火保温时间,提高了辊颈的强韧性。

对不锈钢带钢工作辊常见的两种结合层剥落现象的机理进行了分析,并结合实践经验提出了降低不锈钢带钢轧辊剥落事故的改进意见。

针对日钢1580热轧线精轧支承辊辊耗高的问题,分析了精轧支承辊所受的应力,认为接触应力是精轧支承辊疲劳失效的主要诱因;从理论和实践两个角度确定了精轧支承辊合理磨削量,保证了精轧支承辊的正常使用,有效降低了辊耗。

通过成分优化和微合金化方法,对炼钢铸锭、锻造和热处理等工艺进行改进,最终研制生产出带钢轧机新材质支承辊。