Autoform的轿车引擎盖板冲压成形的仿真

本文主要针对冰箱中冲压成形技术进行了详细分析，并阐述了模具设计中的部分重要结构和设计，为提高冰箱中盖板的生产质量和效率提供了坚实的基础。

汽车工业的发展需要为旅客提供更高的安全性、舒适性，同时由于能源价格的上涨和环境污染的加剧，要求汽车降低能耗和尾气排放。这就需要一种密度小、比强度高、不燃烧并能够降低噪声的材料。

研究铝合金车身覆盖件冲压成形回弹的仿真方法能够降低研发成本、缩短开发周期、提高设计质量。阐述了铝合金车身覆盖件冲压成形回弹仿真的流程,首先是几何建模,即在专业软件中建立零件的几何模型后再导入到有限元仿真软件中,然后进行有限元建模及仿真,主要包括覆盖件网格划分、冲压方向和方式的确定、模具工艺补充的建立、压料面的建立和凹模的生成、板料模型的建立、拉延筋的处理、凸模的生成、仿真模型的装配等。总结提出了铝合金覆盖件冲压成形回弹仿真的关键技术,包括隐式回弹分析方法、节点约束、适合于铝合金成形的材料模型和单元类型等,最后对某车型前翼子板进行了回弹仿真。

汽车工业的发展需要为旅客提供更高的安全性、舒适性,同时由于能源价格的上涨和环境污染的加剧,要求汽车降低能耗和尾气排放。这就需要一种密度小、比强度高、不燃烧并能够降低噪声的材料。很多材料能够满足其中的一、两项要求,但往

工具旧床单一张免费劳动力1名隔热棉200元/张引擎盖的防护应该以吸热和隔热为主,而尽量不要通过反射来阻隔热量传播,铝箔等高反射特性的材料会把发动机辐射出的热能再反射回发动机和周围的线路,这既不利于发动机自身的散热,也容易造成线路的老化。滞留在发动机上部的高温气流会烘烤引擎盖,此外,发动机为了维持正常运转,也会以辐射的形式向外散出大量热能,直接导致引擎盖温度的上升,时间长了会加速漆面老化。有一些降价车型在减配后,隔热棉也被取消了,所以车主有必要自己添加一个。

以某空调底板为研究对象,对其进行了三维建模、结构优化及冲压成形仿真。在减薄空调底板厚度的情况下,采用ansysworkbench软件对底板进行多目标优化,使底板的刚强度同时满足要求;并对优化后的底板采用dynaform进行冲压成形仿真,通过工艺参数的调整,使结构优化后的底板冲压取得较好的成形效果。结果表明:采用基于有限元法的数值仿真技术,大大缩短了产品开发周期,并降低了开发成本。

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．国内外汽车制造商采取了一系列措施减轻车身的重量．其最终目的就是为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放。先进成形技术包括热冲压成形、内高压成形和辊压成形等，都是降低整车重量和提高整车碰撞安全性的重要措施之一。

分析了冰箱中盖板弯曲成形工艺,介绍了一种由预弯、二次弯曲、压平和成形弯曲5道工序组成的冲压工艺方案,重点阐述了2道关键工序的模具结构和设计要点。采用此工艺方案和模具结构,显著提高了冰箱中盖板的生产效率和产品质量。

毕业设计（论文） i 摘要 冲压生产是一种先进的金属加工方法。它是利用模具和冲压设备对板材金 属进行加工，通过冲压生产可以获得所属要的零件形状和尺寸。 本课题是盖板零件的冲压模具的设计。根据设计零件的尺寸、材料、生产 批量等要求，分析零件的工艺性，确定冲裁工艺路线方案，从而设计一套复合 模具，在保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时，尽量的提高材料的利用 率和生产效率。随着计算机技术的不断发展，采用cad/cae/cam一体化技术可 以准确、快速的完成模具设计制造。本课题以给定的零件来选择合理的模具， 通过几种不同的模具比较最终定位采用复合模，工艺过程分为落料、冲孔、弯 曲成形，根据工艺要求确定了排样图，从而设计了凸凹模，确定各种力，确定 模架查找标准件。 本文主要是介绍说明了盖板零件成形的各个工序及其模具的设计及尺寸计 算，在结构设计的同时，对主要零件的设计和装配要求技术进行了分析

文章对铝合金和复合材料汽车引擎盖的生命周期环境影响进行了评价和对比分析,结果表明,在原材料获取阶段和加工制造阶段,铝合金引擎盖的环境影响大于复合材料引擎盖,使用阶段的低油耗使得前者的生命周期环境影响小于后者。由分析单一引擎盖零部件扩展到整车,将使用100kg铝合金的汽车a与使用120kg复合材料的汽车b进行对比分析。汽车a的生命周期环境影响小于汽车b,但在车辆行驶至第7年之前,即累计行程为14.85×104km,汽车a生命周期环境影响大于汽车b。

用模拟试验的方法确定工件的自由成形力和回弹半径,探讨了厚板成形应由校正成形向自由成形的工艺发展,建立模具三维数学模型,提高了模具设计的质量,保证了模具一次试验成功和部件的贴合间隙不超过0.6mm,缩短了生产周期。

采用nxnastran软件对空调器室外机底盘的结构刚度进行cae仿真,根据仿真结果对初始设计方案进行改进和优化,优化后底盘的刚度比原始方案提高了近50%。对优化后方案采用dy-naform软件进行冲压成形数值模拟,仿真结果表明在冲压成形过程中不会产生拉裂和起皱现象。最后,通过试验验证,表明优化后的底盘刚度比初始方案有明显改善,且底盘成形质量好,因此有限元仿真对新产品的开发设计具有重要的指导意义。

德国塑料加工研究院和德国亚琛工业大学携手研发了一种在15min内自动化生产碳纤增强塑料汽车引擎盖的成型技术。该技术的成型模具由一个模架和上下铸模组成，并在加工过程中采用了一项综合传感器技术以确保质量。另外还使固定装置和喷射装置相互结合，在预成型过程中实现了双面浸注，这意味着复杂的夹层部件可通过一道工序就可以生产。

高强度钢板在成形过程中对工艺参数比较敏感,容易出现破裂等缺陷。采用有限元数值分析技术,对某轿车高强度钢板支柱内板结构零件的拉延工序进行数值模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,主要对零件的坯料形状、拉延筋和压边力进行优化,通过对fld图的分析以及综合考虑生产成本等问题,得到了坯料的形状,合理的拉延筋布置和合适的压边力。最终将优化后的模拟分析结果与实际生产出来的拉延件结果进行对比,验证了数值模拟的有效性,生产出质量较好的产品。

用不等厚钢板进行车门内板的冲压成形

分析车身冲压件加工的技术要求,介绍利用不等厚钢板进行车门内板的冲压成形工艺,并从拼焊钢板的要求、焊缝的质量、以及模具结构等方面介绍此工艺主要控制的技术参数,说明不等厚钢板冲压工艺产生的经济和社会效益。

车门外板是车身的重要外覆盖件．对冲压成形后的外观质量有十分严格的要求。然而车门外板在成形过程中．因凸凹模问的压力不均，造成钢板在模具型腔内异向流动，外力卸载后或后工序加工后造成制件局部轻微回弹，尤其是门把手部位，钢板回弹对制件造成了较大的表面质量缺陷。研究车门外板门把手的成形过程，拉伸成形时压力不足或不均，是造成车门把手处表面质量缺陷的重要原因之一。

汽车车厢固定角铁如图1所示,其材料为16mn,厚5mm,位置尺寸85mm、40mm、24mm均以弯曲面为基准。而且此零件相对弯曲半径r/δ=1.2,大于16mn钢的最小相对弯曲半径,满足

对国产轿车用冷轧薄钢板的成形性能进行了评价，并指出改善轿车用钢板的表面质量和润滑条件，有利于改善钢板的冲压成形性，降低冲压件的废品率。

就评价国产轿车用冷轧薄钢板成形性力学性能参数做了详细的分析;并就轿车零件冲压成形的特点,将材料的fld图和冲压件应变图合成为零件应变极限图,从而对零件的冲压安全裕度进行评价,用于指导国产轿车用冷轧薄钢板的冲压生产。

一、概述在轿车或旅游车上,由于车身美观的需要往往采用断面形状复杂、细长的金属薄板装饰条零件。此类零件如果用冲压或其他方法进行制造比较困难,或制件质量达不到设计要求或生产费用太昂贵。我厂从1970年以来就采用拉模成形法制造红旗轿车的金属薄板装饰条,质量符合设计要求,并且使用

从铝合金的特点出发,综述了铝合金板在汽车工业中的应用现状及成形过程中遇到的难题。介绍了温成形、液压成形和变压边力技术等三种最新的成形工艺,详细论述了变压边力对铝合金成形性能的影响。此外总结了铝合金拉伸性能的某些研究成果。