350万t/a催化裂化装置沉降器和再生器的吊装

大连石化公司350万吨/年重油催化裂化装置(以下简称四催化),自装置建成投产以来,受装置大型化相关技术的制约,掺渣比、加工量偏低和长周期稳定运行等系列问题影响,一直困扰公司生产运行和优化增效工作。随着技术进步,经过多年探索和论证,2017年4月停检期间,装置采用中温强化烧焦等多项技术对反应、再生和能量回收系统进行了提高烧焦和取热能力、改善流化、增加剂油比、优化反应条件、强化三旋效率、消除高温烟道开裂、防止余热锅炉腐蚀泄露等工艺和设备方面的改造,工程费用九千余万元。装置在2017年5月20日一次开车成功。

针对石家庄炼化分公司80万t/a重油催化裂化装置2007年实施节能改造前装置存在的一些问题,通过对这些问题的分析,阐述了此次节能改造中所采取措施的理论依据以及预期目标,装置改造完成后实际运行表明上述节能措施都基本达到了预期目的且效果良好。

实行模块施工可以降低安全风险，做到工厂化预制，改善施工环境，提高施工效率。

由于中国石油哈尔滨石化公司的120万t/a重油催化裂化装置存在主风机出口至烟机入口压降偏高的问题,所以对装置进行了改造。结果表明,改造后新设增压机,提压约40kpa;用新型烟气分配器取代大孔分布板,实现了第二再生反应器的小风量操作,其主风流量控制在440m3/min;改造后总能耗为36kw.h,较改造前降低了247kw.h;改造后再生反应器内实际烧焦效率达到了39.74%,是改造前的1.76倍。

文章论述了整体更换320t重旋风分离器吊装过程中的难点和采取的应对措施,指出吊装过程中的每个细节都需要进行仔细考虑和科学的论证。

催化裂化装置反应再生器无龟甲网衬里的施工及应用

催化裂化装置反应再生器无龟甲网衬里的施工及应用

对催化裂化装置上的再生器取热盘管的焊接材料选用提出了一些建议。

1 60万吨/年催裂化装置 “两器”施工工法 随着我国炼油工艺的不断改进，炼油装置的核心设备都在向大型化和一 体化发展。由我公司承建的大庆林源炼油厂和大庆化学助剂厂两套60万吨/ 年重油催化装置就是将反应器、沉降器和第一再生器合为一体，并采用同轴 式结构，称为“同轴式沉降器—第一再生器”（以下简称两器）。两器壳体 采用16mnr材质，内部采用新型的whl—1型浇注料进行衬里。 两器总重408吨，其中金属重233吨，最大直径7200mm，设备高度为 42m，壳体厚度为18—28mm，衬里厚度为100—150mm，安装在标高＋9.800 米的砼基础上。设备内件主要有旋风分离器、待生立管、翼阀等，该设备是 我国目前催裂化装置中较先进的工艺设备。因受其自身结构的限制，在施工 现场分片拼装。 对于这种大型的衬里设备，由于受其自身结构特点的限制，在现场施工 难度很大，我们根据

1 60万吨/年催裂化装置 “两器”施工工法 （hggf—11—93） 中国化学工程第十一建设公司 随着我国炼油工艺的不断改进，炼油装置的核心设备都在向大型化和一 体化发展。由我公司承建的大庆林源炼油厂和大庆化学助剂厂两套60万吨/ 年重油催化装置就是将反应器、沉降器和第一再生器合为一体，并采用同轴 式结构，称为“同轴式沉降器—第一再生器”（以下简称两器）。两器壳体 采用16mnr材质，内部采用新型的whl—1型浇注料进行衬里。 两器总重408吨，其中金属重233吨，最大直径7200mm，设备高度为 42m，壳体厚度为18—28mm，衬里厚度为100—150mm，安装在标高＋9.800 米的砼基础上。设备内件主要有旋风分离器、待生立管、翼阀等，该设备是 我国目前催裂化装置中较先进的工艺设备。因受其自身结构的限制，在施工 现场分片拼装。 对于这种大型的衬里设备，由于

外取热器是兰州石化分公司重油催化装置中的主要设备,属高温、高压设备。长时间运行后其管束发生了扭曲及变形,需要更换。外取热器位于热油泵房、再生器、催化剂罐、大型烟道的中间,所处位置给管束吊装带来了很大的难度。对外取热器管束的更换吊装过程进行了阐述,可为类似设备安装提供参考。

某厂检修期间需将催化装置再生器上的旧烟囱拆除,安装新烟囱,场地狭小,吊装难度较大,通过制定合理的吊装方案,安全快捷地完成了任务。该吊装方案是:在再生器顶部标高40m的平台上设置一组长24m的a型推扒杆及相应的滑车组,利用卷扬机提升。文章介绍了吊装机具的设置以及旧烟囱拆除、新烟囱安装的方法和步骤。

中海石油中捷石化0.5mt/a重油催化裂化装置于2012年6月进行了强化再生技术改造并取得成功,通过在再生器密相床层内设置中国石油大学(北京)开发的crosser强化格栅,强化了再生器床层内的气固相间接触,改善了主风沿床层横截面的均匀分布,实现了高效再生,装置多项技术指标均得到了显著的提升。改造后标定数据表明:再生器密相床层水平温差由15℃降低至3℃;稀相水平温差由37℃降低至2℃;原来存在的稀相尾燃超温问题基本得到消除,co助燃剂由此可以降低2/3;在原料质量变差、用风量降低约10.9%、再生器催化剂烧焦反应时间减少12%的不利前提下,再生剂碳质量分数仍可由0.10%降至0.06%。不仅降低了装置能耗,而且保证了催化剂活性不下降、装置产品分布不变差,并消除了再生器稀相设备超温的重大安全隐患,创造了可观的经济效益。

以某石化公司炼油厂1.0mt/a催化裂化装置为例,对装置能耗结构进行了分析。分析表明烧焦、电是主要的消耗能源。使用先进的工艺和设备技术是节能的关键。实施热进出料、优化换热流程和低温热回收利用是降低装置能耗的重要的途径。

重油催化裂化装置再生器筒体直径大、重量重，其吊装吊耳应设置为外管式吊耳还是内板式吊耳一直是争论的焦点。结合广西石化、庆阳石化、大庆宏伟炼化三家炼厂再生器吊装工程实际，论证了分别采用这两种吊耳进行吊装的优缺点。在介绍了三家炼厂再生器相关参数及其吊装吊耳形式的基础上，通过对吊装手段用料量、筒体形变量、摘除索具难度等方面的比较，分析了不同形式的吊耳对吊装施工的影响，而后给出了吊装再生器吊耳设置原则：在不考虑吊车能力、索具起重量、手段用料量、焊接量等的情况下，若可以用正式平台摘除索具，则设置内板式吊耳为最优；若不能利用正式平台摘除索具，则设置外管式吊耳为最优。如果遇到吊车能力、索具起重量和工期很敏感的情况，就要通过综合分析，给出适合吊装的吊耳形式。

重油催化裂化装置再生器筒体直径大、重量重，其吊装吊耳应设置为外管式吊耳还是内板式吊耳一直是争论的焦点。结合广西石化、庆阳石化、大庆宏伟炼化三家炼厂再生器吊装工程实际，论证了分别采用这两种吊耳进行吊装的优缺点。在介绍了三家炼厂再生器相关参数及其吊装吊耳形式的基础上，通过对吊装手段用料量、筒体形变量、摘除索具难度等方面的比较，分析了不同形式的吊耳对吊装施工的影响，而后给出了吊装再生器吊耳设置原则：在不考虑吊车能力、索具起重量、手段用料量、焊接量等的情况下，若可以用正式平台摘除索具，则设置内板式吊耳为最优；若不能利用正式平台摘除索具，则设置外管式吊耳为最优。如果遇到吊车能力、索具起重量和工期很敏感的情况，就要通过综合分析，给出适合吊装的吊耳形式。

重油催化裂化装置再生器筒体直径大、重量重，其吊装吊耳应设置为外管式吊耳还是内板式吊耳一直是争论的焦点。结合广西石化、庆阳石化、大庆宏伟炼化三家炼厂再生器吊装工程实际，论证了分别采用这两种吊耳进行吊装的优缺点。在介绍了三家炼厂再生器相关参数及其吊装吊耳形式的基础上，通过对吊装手段用料量、筒体形变量、摘除索具难度等方面的比较，分析了不同形式的吊耳对吊装施工的影响，而后给出了吊装再生器吊耳设置原则：在不考虑吊车能力、索具起重量、手段用料量、焊接量等的情况下，若可以用正式平台摘除索具，则设置内板式吊耳为最优；若不能利用正式平台摘除索具，则设置外管式吊耳为最优。如果遇到吊车能力、索具起重量和工期很敏感的情况，就要通过综合分析，给出适合吊装的吊耳形式。

洛阳石化分公司催化裂化装置2015年大检修期间对装置进行节能改造,再生器增加7组3.5mpa蒸汽过热盘管,对原料油换热流程进行改造,增加原料油和柴油换热流程,对2组汽轮机产生的0.3mpa乏汽进行回收.改造后,装置热量得到有效利用,每年增效855.6万元.

催化裂化装置用阀门

针对国内某炼油厂1.8mt/a催化裂化装置,根据近两年的生产数据,应用统计的方法,建立装置产品收率的数学模型,并对每个模型进行了方程及其系数的显著性检验,经验证,模型具有较好的外延性,实现了对产品收率进行科学的预测,为生产方案的下达提供了科学的依据。

为了降低催化裂化汽油的烯烃含量,延长石油榆林炼油厂对600kt/a催化裂化装置进行mip技术改造。mip工艺技术改造后,装置具有较强的重油裂化能力和适宜的氢转移反应促进能力。在原料性质及组成基本相当的情况下,装置汽油收率和柴油收率较改造前有所提高,汽油烯烃含量大幅降低,液化气和油浆收率下降,同时干气和焦炭的产率小幅降低,总液体收率上升,产品分布良好。mip工艺技术改造后装置总能耗下降182.11mj/t。

针对催化裂化能量回收装置高温烟气轮机(简称烟机)出现的故障,采用中国石油大学(华东)开发的新型导叶式旋风分离技术,提出了新型高效低阻型立管多管式三旋的改造方案。三旋出口烟气在线采样催化剂浓度与粒度分析表明:改造后三旋入口烟气中催化剂平均质量浓度为362.8mg/m3(工况下湿基),主要是40μm以下的颗粒,其中10μm以下的颗粒占30%～50%,细颗粒含量较高;改造后三旋出口烟气中催化剂平均质量浓度为31.8mg/m3(工况下湿基);已完全没有10μm以上的大颗粒,工况下三旋的总效率为91.2%。改造后烟机入口催化剂质量浓度及粒度指标远远低于控制指标,三旋分离性能指标完全达到烟机入口烟气的净化要求,保证了烟气轮机长周期安全运行。