轧制工程技术人员

1. 研究金属锭、坯、材的压力加工特性，金属组织与性能转变；

2. 研究金属材退火、加热、保温、冷却过程的金属组织转变和性能控制；

3. 研究金属材的表面界面特性、表面界面组织性能转变、表面涂镀层成分、界面表面性能控制等；

4. 研究应用金属轧制、拉拔、挤压、锻造等压力加工过程，表面涂、镀、覆过程，退火等热处理过程的工艺方法；

5. 研究提高压力加工、退火、涂镀过程金属材的质量和性能及降低物料消耗的方法；

6. 计算压力加工、退火、涂镀过程物料平衡，优化工艺流程、技术装备和生产控制系统方案；

7. 进行新建、改造轧制等压力加工、退火、涂镀工厂的可行性研究、技术经济论证，设计轧制等压力加工、退火、涂镀工厂总图运输布置、管线配置、生产设施、公用系统和技术经济指标，进行轧制等压力加工、退火、涂镀工厂设计，配合施工、试车投产和工程验收；

8. 进行轧制等压力加工、退火、涂镀工厂生产组织，分析处理生产技术问题，指导生产人员作业；

9. 制订、修订轧制等压力加工、退火、涂镀生产的操作方法、技术规程、专业管理制度；

10. 制订轧制等压力加工、退火、涂镀产品标准、质量指标、设计规范和标准。

从事金属压力加工、退火、表面涂镀工艺技术研究、设计及生产技术应用的工程技术人员。

轧制压力对异步轧制过程中轧制压力的研究具有十分重要的工程意义。异步轧制是指上下轧辊线速度不等的一种轧制方法。由于其轧制方式的特点，轧制变形区内存在搓轧区，具有轧制压力低，轧薄能力强、细化晶粒等优点，特别适合于极薄带材的轧制，近年来得到了广泛的关注。一些学者对异步轧制过程中的轧制压力进行了深入的研究，通过解析法推导出一些轧制压力计算公式，但这些公式都比较复杂且推导过程假设条件较多，存在一定的适用范围，计算精度也有待进一步提高。同时，大部分的研究工作集中在速比小于1.5的情况，此时轧制压力将随着速比的增加而减小已得到认可，但对高速比条件下轧制压力的变化规律认识还不够深入 。

活套轧制是以细化晶粒为主，用以提高钢的强度和韧性的方法。活套轧制后奥氏体再结晶的过程，对获得细小晶粒组织起决定性作用。根据奥氏体发生塑性变形的条件（再结晶过程、非再结晶过程或γ－α转变的两相区变形），活套轧制可分为三种类型。

（一）再结晶型的活套轧制

它是将钢加热到奥氏体化温度，然后进行塑性变形，在每道次的变形过程中或者在两道次之间发生动态或静态再结晶，并完成其再结晶过程。经过反复轧制和再结晶，使奥氏体晶粒细化，这为相变后生成细小的铁素体晶粒提供了先决条件。为了防止再结晶后奥氏体晶粒长大，要严格控制接近于终轧几道的压下量、轧制温度和轧制的间隙时间。终轧道次要在接近相变点的温度下进行。为防止相变前的奥氏体晶粒和相变后的铁素体晶粒长大，特别需要控制轧后冷却速度。这种控制轧制适用于低碳优质钢和普通碳素钢及低合金高强度钢。

（二）未再结晶型活套轧制

它是钢加热到奥氏体化温度后，在奥氏体再结晶温度以下发生塑性变形，奥氏体变形后不发生再结晶（即不发生动态或静态再结晶）。因此，变形的奥氏体晶粒被拉长，晶粒内有大量变形带，相变过程中形核点多，相变后铁素体晶粒细化，对提高钢材的强度和韧性有重要作用。这种控制工艺适用于含有微量合金元素的低碳钢，如含铌、钛、钒的低碳钢。

（三）两相区活套轧制

它是加热到奥氏体化温度后，经过一定变形，然后冷却到奥氏体加铁素体两相区再继续进行塑性变形，并在Ar1温度以上结束轧制。实验表明：在两相区轧制过程中，可以发生铁素体的动态再结晶；当变形量中等时，铁素体只有中等回复而引起再结晶；当变形量较小时（15%-30%），回复程度减小。在两相区的高温区，铁素体易发生再结晶；在两相区的低温区只发生回复。经轧制的奥氏体相转变成细小的铁素体和珠光体。由于碳在两相区的奥氏体中富集，碳以细小的碳化物析出。因此，在两相区中只要温度、压下量选择适当，就可以得到细小的铁素体和珠光体混合物，从而提高钢材的强度和韧性。2100433B

半连续轧制是指在型材轧制中，粗轧和精轧两个工序一个采用连续轧制，另一个采用其他非连续轧制的一种组合轧制法。型材半连续轧制法有两种形式:一种是粗轧为连续轧制，精轧为横列式轧机的穿梭轧制或活套轧制;另一种是粗轧为横列式轧机采用穿梭轧制，精轧为连续轧制。目前，一些小型车间采用的复二重轧机(见复二重精轧机组)的轧制方法亦属于一种特殊的半连续轧制方法，它是在前后两机架间实行连轧，在相邻两组轧机之间用围盘进行活套轧制。精轧过程为连续轧制时，轧制速度不受限制，产量高，但轧机调整复杂，改变产品品种困难，生产不灵活，适于简单断面型材的少品种批量生产;精轧过程为横列式轧机穿梭轧制或活套轧制时，改变轧制品种方便，但轧制速度低，产量也低，适于异形断面型材的轧制和多品种小批量生产;复二重式的半连续轧制亦称双排半连续轧制，其优点是:设备布置紧凑;调整方便;可采用多线轧制，产量较高。缺点是:多线轧制时棍跳不一，产品精度难于控制;轧件经正围盘转向180°，使轧制速度的提高受到限制 。