热模拟试验

热模拟试验的模拟功能较为齐全，应用范围广泛：可以进行包括轧制锻压工艺、连铸冶炼工艺、焊接工艺、金属热处理工艺、机械热疲劳等方面内容在内的动态过程模拟试验，可以测定金属高温力学性能、金属热物性及CCT曲线、应力应变曲线等。为试验者制订和改良其生产工艺提供可靠的实验依据。该设备采用计算机编程控制技术及液压动力控制技术，最大加热速度10000℃/s，最大变形力20t，最大行程速度2000mm/s，最大变形速率500/s，最小道次变形间隔时间0.18s，(由于制造商不断改进仪器，上述参数，仅供参考。) 具有模拟试验精度高，重复性好等特点。能够很好地满足多种复杂工艺条件的模拟需求。

金属的热变形过程,变形时的力学性能参数、热塑性、显微组织及相变行为等基础研究工作和生产工艺过程的模拟都可以在热加工模拟试验机上进行。

利用Gleeble-2000热模拟试验机对钢进行受热及加工过程的模拟，通过测定钢的奥氏体再结晶图、变形抗力、CCT曲线和热塑性图等，配合必要的物理和化学检验方法，探索生产工艺与显微组织、相变、力学性能的关系，促进热加工工艺的研制及改善 。为提高产品质量，改进工艺及新产品、新工艺的开发提供可靠的数据。

热模拟试验是动态热形模拟试验设备。它可以动态地模拟金属受热及变形过程 。

热模拟试验是空间辐射制冷器研制最关键的一项试验，它将考核和检测辐射制冷器上是工作的主要性能指标，它也是环境试验中工作量和难度最大的一项试验，其试验目的 ：

（1）模拟辐射制冷器的轨道空间环境:包括真空度、温度、黑度及辐射制冷器对冷黑空间的视场等关系；模拟辐射制冷器接收的空间外热流与寄生热环境，检测辐射制冷器在轨道上工作状态所达到的制冷温度与制冷功率；

（2）测定辐射制冷器各级的制冷温度和级间温差，验证级间多层、多屏、支撑等特殊隔热方式和工艺的可行性；

（3）验证高发射率表面、高反射率镜面等关键零部件的性能指标；

（4）验证辐射制冷器测温控温方案的可行性与可靠性；

（5）验证辐射制冷器防污去污加热功能的可靠性。

通过汽车发动机动态试验台上的计算机进行模拟参数的编辑，准备好被测试的发动机，使其处于正常状态。完成所有准备工作之后起动发动机，进行模拟驾驶试验。试验时动态试验系统的仿真软件模块会自动计算出在运行工况下汽车要求发动机提供的扭矩和转速设定值，通过传感器实时反馈的信息不断修正控制参数，在发动机所能提供的实际能力的条件下进行性能的测试与评价。

下面列举几种动态模拟试验的应用实例。

发动机动态模拟试验不同换挡规律对汽车性能影响的试验

图3-1为模拟整车换挡加速试验过程的例子，在操作模式相同的情况下，研究在两种不同的换挡时机，车速随时间的变化规律。从图中可看出，使用动力性换挡规律优先考虑加速的快慢时，0～100km/h的加速时间为30s，0～120km/h 的加速时间为44s；使用经济性换挡规律优先考虑经济性时，0～100km/h的加速时间为35s，0～120 km/h的加速时间为53s。动力性换挡规律加速到120 km/h只换到了4挡，经济性换挡规律在开始加速后的第30s之后就换上了5挡。试验中测得的油耗经换算得出的结果是：使用经济性换挡规律运行百公里油耗为11.7L，使用动力性换挡规律运行的百公里油耗为13.1L。从中可看出，动力性换挡规律运行的百公里油耗比经济性换挡规律的大12%。

发动机动态模拟试验驾驶循环试验

图3-2表示的是某发动机在动态试验台上运行ECE EUDC工况循环（表示欧洲工况，城区 郊区混合道路）的排放测试结果。从图中可分析油耗、CO、HC、NO_x。值随车速的变化情况，从而找出降低油耗和排放污染物措施。

发动机动态模拟试验混合动力系统模拟试验

动态模拟试验在新能源汽车的研发中发挥着重要作用，例如对某15t料电池城市客车进行典型加减速循环工况试验。通过台架连续150h循环工况的试验，检验燃料电池发动机在大电流冲击时的性能和可靠性；蓄电池的充放电性能及在车辆上的适应能力；电机及控制器在车辆突然加、减载情况下的动力响应与可靠性；建立优化的整车控制策略使车辆的共性问题在制造完成前得到解决。

因此，发动机动态模拟试验台能够方便有效地模拟出实际中影响汽车性能的各主要因素，在汽车动力系统开发的早期，就能针对目标汽车特定的行驶工况，对汽车动力系统的性能提出要求，并进行客观合理的评价，这增加了动力系统的可行性，合理性，大大缩短了整个研发周期。2100433B