德尔福连接器系统（南通）有限公司

4月23日，东风商用车携手国际知名公司德尔福科技，进行商用车燃油系统的技术开发，致力引领行业高效发展，促进未来运输业的创新变革。

当天，东风商用车与德尔福科技在武汉进行了项目签约，双方正式达成战略合作伙伴关系，将合作开发国际领先的新型燃油系统，为未来新商品提供高性能的解决方案。此次还有控制软件方面的系统开发，提升东风商用车的工程应用和自主研发能力。

东风商用车49年来始终致力于推动行业健康、快速发展，在整车的动力性、经济性、环保性、可靠性、安全性等方面，东风商用车坚持走在行业前列，为客户提供满足期望的产品。时代在飞速发展，产业在深刻变革。当前现代运输业已经步入新的发展阶段，对车辆和服务提出了更高要求，未来，东风商用车将通过聚焦车辆的“轻量化、电动化、智能化、网联化和共享化”服务，进一步促进、引领行业高效发展，体现企业价值。

德尔福科技展台

德尔福科技总部位于英国伦敦，在24个国家设有技术中心、生产基地及客户支持服务中心。作为一家全球知名的技术服务商，德尔福科技与东风商用车多年来保持着稳定的合作关系。作为一家专注于提供电动汽车和燃油系统解决方案的技术公司，专注为世界上领先的汽车原始设备制造商解决排放和燃油经济方面的挑战，同时还提供领先的汽车售后市场服务解决方案。

东风商用车有限公司副总经理蒋学锋说：“我们致力为全球客户提供具有经济性、超强可靠性、动力性三大优势的物流解决方案。随着国六排放标准的日益临近，共轨燃油喷射系统的作用显得越发重要，我们的研发在各项核心技术指标上对标国际竞争的先进水平而设立，打造完全自主正向开发的研发体系，不断强化东风未来商用车研发平台的创新拓展和新商品的性能优化。”

德尔福科技亚太区董事总经理樊坚强说：“我们对中国市场的技术投入和承诺，助力中国商用车技术的国际先进性。在国六背景下，东风商用车正在实现标准化系列化开发，正需要与有技术实力的创新品牌协同发展。作为全球管理系统技术的领导者，德尔福正在担当起这一重任。”

在现场嘉宾的见证下，东风商用车技术中心陈小迅副中心长与德尔福科技亚太区工程总监MartinRalph签署战略合作协议。双方将通过深化合作，进一步加大资源整合力度，强化对未商用车的性能优化、平台系列拓展、开发团队协同，多平台技术等方面的合作。

在最终产品组装中使用有故障的连接器，并将这个带有故障连接器的产品应用到汽车子系统中，不但会危及消费者，也会让连接器制造商付出昂贵的代价。

例如，如果一家一级汽车供应商在发动机控制单元（ECU）中使用了不合格的连接器，并将该ECU出售给汽车制造商，然后该ECU被安装在车辆中并最终导致车辆召回，这其中的大部分相关成本将会追溯到连接器制造商，并由连接器制造商承担。

为了尽量减少不合格的连接器为整个供应链带来的风险，美国一家主要的连接器制造商委托G2 Technologies公司（www.g2tek.com）开发了一套自动化连接器检测系统。该系统基于美国国家仪器公司（NI）的PXI平台而建立，其中包括基于机器视觉的非接触式3D检测系统、清洁站、电气测试和雕刻站。

图1：在连接器进入扫描电路板的3D视觉系统之前，要对它们进行检查以验证正确的部件是否存在，并且确保部件的朝向正确。

“检查员很容易发现弯曲和缺失的引脚，但却很容易漏检一个引脚过短的连接器。”G2 Technologies公司总裁Craig Borsack说道，“这套视觉检测系统在这方面带来了巨大的改进。通过提供非接触式检测以及发现这类连接器缺陷的能力，我们的非接触式检测系统每年可以帮助连接器制造商节省数百万美元的成本。”

检测系统安装在引脚插合过程之后，引脚插合过程将引脚插入模压的连接器外壳中。插合后的连接器进入输入传送带，并经过TeledyneDALSA公司的一台Genie Nano M1920 GigE Vision相机捕获图像。

该检测系统的照明采用的是Advancedillumination公司的DL 194漫射圆顶灯。连接器的图像被相机捕获后，系统对图像进行分析，以验证正确的部件是否存在，检测部件的朝向是否正确，以进入最终的检查过程。如果部件不正确或朝向不正确，系统会将其转移到废料箱。

系统认为正确且朝向也正确的部件，将进入一个定向轮，在这里部件将被重新定向放置，为下一站的板面检查做准备。在板面检查站点，使用Micro Epsilon公司（www.micro-epsilon.com）的一台scanCONTROL 2650-25激光线轮廓仪扫描连接器的整个板面。

图2：连接器上的金属夹（1、2、3和4）创建一个参考平面，系统可以从该参考平面测量接触点的高度。连接器上的两个柱（T和U）为测量每个接触点的位置信息提供基准。3D视图（右图）显示了U柱和5号和6号接触点靠近。

经过板面检查后，进行连接器检查。由于检查时间要求，并且需要从两个方向扫描部件，因此在两个站点使用两台额外的激光线轮廓仪，检测连接器的插合侧。

“当从一侧扫描部件时，由于连接器外壳会产生阴影效应，因此需要两次扫描。”Borsack解释说，“为了获得一个完整的3D点云，必须从两个方向扫描部件，然后将图像组合在一起消除阴影效应。”

系统从两侧扫描部件，并根据插合侧连接器底部的焊盘（特征）创建一个平面。该平面将用于测量接触点的真实位置和引脚高度。

Borsack表示，他的公司为其开发的3D检测系统而感到自豪，并希望其他连接器制造商也能考虑部署他们开发的这套3D检测系统。

“当你看到这套检测系统所能提供的潜在成本节约时，它的部署成本就微乎其微了。这套检查系统不仅能帮助制造商免去成本高达数百万美元的产品召回损失，而且毫不夸张地说，它也绝对可以挽救生命。”Borsack说道。